La situazione iniziale:
NBA 625 è una lega a base di nichel con un'ottima resistenza alla corrosione – ma solo finché la sua composizione tecnologica rimane intatta. Specialmente il contenuto in ferro può alterare la proprietà del materiale. È dunque un’impresa ardua applicare uno strato di NBA 625, mediante processo termico, su un acciaio al carbonio senza ottenere una grande miscela dei diversi materiali e mantenendo la purezza dello strato di rivestimento. Questi strati sono stati in gran parte saldati meccanicamente, o attraverso il processo MAG a una velocità di fusione di 5 chilogrammi all'ora o con TIG a una velocità di fusione di 2,5 chilogrammi all'ora.
La soluzione:
Lo scopo è quello di raggiungere la più alta velocità di fusione possibile contemporaneamente ad una miscela esigua. Anche se all’inizio sembrava strano anche agli stessi tecnici di EWM, la saldatura MAG alla ITAG è stata combinata con un'alimentazione del filo supplementare mediante l'alimentatore a filo caldo tigSpeed. L'idea alla base era quella di portare più energia dell’arco nel materiale d'apporto. Dunque, è stato fuso meno materiale di base, il che comporta un vantaggio per la purezza dello strato di rivestimento. In questo modo, è stato possibile raddoppiare la portata e la velocità di fusione in un solo colpo.
Il successo:
Le velocità di fusione fino a 13,8 kg all’ora sono più del doppio rispetto alla saldatura MAG e quattro volte superiori rispetto alla saldatura a filo caldo TIG. Inoltre, i cordoni di saldatura, molto vicini tra loro, presentano solo un'ondulazione molto ridotta (al di sotto di 0,5 millimetri) grazie alla costanza estremamente elevata nell’alimentazione del filo e nei parametri di saldatura. Le saldature dello strato di rivestimento devono essere dunque realizzate solo circa 1 millimetro al di sopra della successiva misura prevista ottenuta con il taglio. In questo modo ITAG può risparmiare non solo tempo, ma anche una grande quantità di materiale costoso.
