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            [benefit_subtext] => Welding without crack formation. Welders need to be able to weld without cracks forming when joining (weight-bearing) steel components made from fine-grained steels. Preheating the corresponding component reduces thermal stress. Finsterle GmbH’s task for EWM was to automate this step. Developers at our Sales and Technology Centre in Neu-Ulm quickly came up with the basic framework: the system is designed using two separate robot welding cells, each with a positioner, and an integrated preheating unit.
            [teaser] => Welding without crack formation. Welders need to be able to weld without cracks forming when joining (weight-bearing) steel components made from fine-grained steels. Preheating the corresponding component reduces thermal stress. Finsterle GmbH’s task for EWM was to automate this step. Developers at our Sales and Technology Centre in Neu-Ulm quickly came up with the basic framework: the system is designed using two separate robot welding cells, each with a positioner, and an integrated preheating unit.
            [casestudy_status] => As a toll manufacturer, flexibility is absolutely crucial for Finsterle GmbH. Ultimately, nobody can predict what orders customers will approach the metal construction company with – neither in terms of the application nor in terms of the components. A robot system with two welding cells, each with a positioner, is the perfect base concept. Clamped components are accessible from both sides and the robot can easily reach them. However, previous systems have been purely robot welding solutions without any consideration for a preheating unit.
            [casestudy_solution] => The robot arm is equipped with a pneumatically operated tool changer and can be used to hold all kinds of tools. The oxyacetylene torch and the welding torch are located on different sides of the welding booth to avoid any hoses getting in the way during operation. First, the gripper takes hold of the oxyacetylene torch. This is ignited at an external ignition station. Once the base temperature of the component has been sufficiently increased, the oxyacetylene torch is placed in the parking position. The gripper then grabs the welding torch to start welding the steel components.
            [casestudy_effectiv] => The automated system for Finsterle GmbH is the first solution of its kind. An automated welding process has previously never been designed for this material due to the required preheating for fine-grained steels. This development is particularly interesting for components with large batch sizes. But Finsterle’s automated solution isn’t just a win from a production standpoint. In times of skilled worker shortages, the new robotic welding system also means the company is now better equipped to face the future challenges of the labour market.
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With ten new MIG/MAG XQ welding machines, the company was able to quickly establish welding sites in line with the state of the art. 
The result: significantly reduced rework and even more efficient welding processes in the company.


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With ten new MIG/MAG XQ welding machines, the company was able to quickly establish welding sites in line with the state of the art. 
The result: significantly reduced rework and even more efficient welding processes in the company.


            [casestudy_status] => With its machines, the Essen-Oldenburg-based company focuses on the waste management, abattoir, fishing and agricultural sectors. Almost all of its products involve welding work on a wide range of materials, including unalloyed and low-alloy construction steels or chrome-nickel steels with various material thicknesses. This diverse spectrum of work is bolstered by Vogelsang’s high degree of vertical integration. With such a wide range of materials and material thicknesses, the company has high demands for ist welding machines.
            [casestudy_solution] => In 2021, the company quickly settled on EWM’s new XQ series. Vogelsang was immediately blown away by what was possible with the new power sources, noting in particular how user-friendly the machines were. The saved JOBs for different materials and material thicknesses were a particular highlight for the company, offering potential to significantly simplify work sequences. These allow the welder to load optimised, pre-programmed machine settings for every task.
            [casestudy_effectiv] => The new XQ machines and their processes allow the company to work with extremely low spatter. They also significantly reduce the amount of post-weld work required. In just a few weeks, the positive effects of the XQ welding machines on energy and material consumption will also be clear to see. The machine users were also impressed: they wanted to replace all welding machines with the MIG/MAG XQ series as soon as the first machines were commissioned.
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            [benefit_headline] => MST/Hi-Spec Manufacturing manufactures the largest dredger buckets...
            [benefit_subtext] => The dredger buckets of earthmoving and mining machines have one job: to pick up and move large quantities of heavy rock and stone. It almost goes without saying that the materials used on these machines need to be incredibly wear-resistant and repairs are just part and parcel of the work involved. That’s where the UK-based MST Parts Group comes in as one of the international market leaders in the manufacturing of the world’s largest dredger buckets and their related repairs.

            [teaser] => The dredger buckets of earthmoving and mining machines have one job: to pick up and move large quantities of heavy rock and stone. It almost goes without saying that the materials used on these machines need to be incredibly wear-resistant and repairs are just part and parcel of the work involved. That’s where the UK-based MST Parts Group comes in as one of the international market leaders in the manufacturing of the world’s largest dredger buckets and their related repairs.

            [casestudy_status] => One cubic metre of natural rock weighs around two tonnes – an MST bucket can carry up to five cubic metres without even breaking a sweat. Of course, this can be particularly demanding on the dredger and its power, as well as the bucket itself. The use of wear-resistant steels as a material choice and for the welding consumables is common...

            [casestudy_solution] => From welding machines and a wide variety of welding consumables to bespoke welding torches – EWM’s extensive range makes it the perfect partner for MST Parts Group. To ensure successful repairs, material quality is fundamental when it comes to processing wear-resistant steels such as S355, Weldox and all Hardox materials...
            [casestudy_effectiv] => It’s not just MST’s customers who are thrilled with the welding results. The EWM products’ reliability was quickly noticed by MST, too. Thanks to their robust design, EWM products mean no more repair invoices for welding machines...
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            [benefit_subtext] => Heat exchangers made by Hof-based company, IGEFA WEINBRENNER Energy Solutions GmbH in the Westerwald region of Germany, are used across many different sectors, from the food, brewing and beverage industry and energy/chemical sector, all the way to the pulp and paper industry. And, just like the production and industrial systems used in these sectors, the heat exchangers used also have to be tailored to the needs of the industry. When it comes to constructing and designing these systems, the use of special materials is just as important as continuous data collection for the purposes of quality assurance.
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            [casestudy_status] => Many sectors and companies are currently faced with a challenging combination of skilled worker shortages, full order books and high quality standards to maintain, making efficient and safe processes that ensure optimum use of the given resources all the more important...

            [casestudy_solution] => IGEFA WEINBRENNER Energy Solutions GmbH successfully implemented a line of EWM welding machines in the area of TIG welding. As part of the planned switchover within welding production, it also made sense to take a closer look at EWM machines for MAG welding, too...

            [casestudy_effectiv] => Choosing the right welding procedure can significantly decrease the amount of post weld work needed and subsequently increase productivity. The increased weld seam quality in the root pass and the reduction in overall welding times both play a part here. That means a more efficient component production...

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            [benefit_subtext] => It was primarily a shortage of skilled workers that motivated Hüffermann Transportsysteme GmbH to break new ground in chassis production. The lorry trailer manufacturer based in Neustadt (Dosse) in the Brandenburg region of Germany now manufactures 16 skeletal and container trailers using the EWM-Euen system every week, almost doubling its production while reducing manpower.
            [teaser] => It was primarily a shortage of skilled workers that motivated Hüffermann Transportsysteme GmbH to break new ground in chassis production. The lorry trailer manufacturer based in Neustadt (Dosse) in the Brandenburg region of Germany now manufactures 16 skeletal and container trailers using the EWM-Euen system every week, almost doubling its production while reducing manpower.
            [casestudy_status] => The clamping for manual welding of the 7-metre-long components was rather basic. Precise alignment of the longitudinal beams and other components is, however, fundamental for high-quality lorry trailers. That’s why the clamping was planned in such a way as to ensure that the components remained aligned and in position. The integrated longitudinal axis of rotation also improves accessibility, allowing almost all seams to be welded in the flat position. However, a question was raised during the planning of the clamping device: “Why not automate the welding process too?”
            [casestudy_solution] => The automation system had to be planned with consideration of circumstances such as the hall structure, clamping device and space conditions. The gantry system with a welding robot on the gantry consists of two separate working areas. The shared sliding door closes one section at a time and the robot can weld while the open side is being loaded. The welding machine, a Phoenix puls, is situated near the partition. The drive 4X wire feeder is situated directly above the drums with the welding consumable and conveys the wire via the cable drag chain (which also carries electricity and gas) to the robot. forceArc puls is the only welding process used. The arc is powerful and deeply penetrates the material. At the same time, the heat input is reduced by the pulsing.
            [casestudy_effectiv] => The plant produces 16 skeletal trailers every week with four welders. The welders are mainly charged with loading and tack welding the individual components and assemblies. The actual welding is done by the robots. This has resulted not only in faster welding but also increased quality. Continuous monitoring of the welding parameters in automated welding ensures high-quality weld seams at all times. As the process also produces very little spatter, the post weld work is reduced by 30 per cent and productivity is increased.
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            [teaser] => Welding 50 different components fully automatically? That was the challenge for Schroeder Valves, the pump protection fittings manufacturer. All of the leading specialist’s components did have one thing in common, though: they were all rotationally symmetrical. This was the starting point for welding machine manufacturer EWM in their mission to develop a custom automation solution tailored to this multifaceted challenge – for parts ranging from just a few hundred grams to up to two and a half tonnes.
            [casestudy_status] => Schroeder Valves’ pump protection valves are used particularly for transporting critical media: in refineries, in the chemical industry, in processing and in (nuclear) powerplants. Components used in these areas have to be extremely reliable and last for years. Sealing surfaces of components made from cheap construction steel are therefore reinforced with high-quality stainless steel. Due to both the shortage of good welders and growing quality assurance requirements, however, automation of this step was crucial.
            [casestudy_solution] => The solution to this challenge soon became clear to EWM automation experts: a robot system was needed. Having to deal with so many different component sizes was a cause for concern. Small parts require higher dynamics than large components. This quickly gave rise to the idea of three processing stations: one large L-positioner with tilting function for the large valve bodies, one small turning/tilting positioner on a system bench for the small valve bodies, and a third station with a system bench without positioners for any other components.
            [casestudy_effectiv] => As the parts were rotationally symmetrical, it was easy to teach the components; teaching is always based on the same programs. Users simply have to set the radius, number of passes and the geometric dimensions of the soft armouring and the robot control will take care of the rest. Some components have an interior diameter of just 32 mm, making them extremely difficult to access. This required a special welding torch construction with a particularly small torch head and large torch neck. The fact that EWM produces its own welding torches in-house was a major plus here.
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            [teaser] => Every single EWM welding machine saves nearly two tonnes of CO2 compared to the old welding machines – every year. But for Heinrich Döpke GmbH, replacing their old welding machines was especially attractive because of the government subsidy of 18,000 euros. Under the new EU Ecodesign Directive, the German government subsidises every tonne of CO2 saved with up to 900 euros. According to this directive, all step switch controlled welding machines are to be taken off the market by 2023 because of their high power consumption and be replaced by more energy-efficient inverter welding machines.
            [casestudy_status] => The components that are welded by hand every day at Heinrich Döpke GmbH are more than 20 metres long and several metres wide. Plate thicknesses between 5 and 80 mm require a lot of weld seams. Their step switch controlled welding machines were in use constantly. The company was very sceptical about inverter welding machines, as they’d had a lot of bad experiences with them. And because of that, EWM’s field representative received a rather restrained reception when visiting the new potential customer.
            [casestudy_solution] => Nevertheless, the Döpke representatives were already impressed with the EWM welding machines’ inverter technology whilst the products were being demonstrated to them on their own components and in their own production hall. In addition to the machines’ technical performance, they were impressed with the warranty period of up to five years without any limit on operating hours. Then, when a large project was pending and several welding machines failed at the same time, they had to make a decision: repair or invest. Ultimately, the BAFA (Federal Office for Economic Affairs and Export Control) subsidy suggested by the EWM field representative, and its approval after only three weeks, were the crucial arguments for converting the entire production to EWM machines.
            [casestudy_effectiv] => The German government rewards every tonne of CO2 saved with up to 900 euros. For savings of nearly two tonnes of CO2 per welding machine per year and a total of 13 new Titan XQ 350 puls and Phoenix welding machines, Heinrich Döpke GmbH was awarded a subsidy in the amount of 18,000 euros. Now, the company not only owns energy-saving inverter welding machines, but it can save lots of other costs as well; gas consumption, wear on gas nozzles and working time are also significantly reduced. So, the investment pays off in every regard: for the company and for the environment.
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            [benefit_subtext] => Chassis axles with axle loads of up to 26 tonnes represent a major challenge in the quality assurance process. This is why SAF-Holland relies on ewm Xnet for quality monitoring and control of the manually welded pendulum axes. This welding management system not only continuously monitors and documents every welding parameter, but also ensures the consistent quality of the weld seams.
            [teaser] => Chassis axles with axle loads of up to 26 tonnes represent a major challenge in the quality assurance process. This is why SAF-Holland relies on ewm Xnet for quality monitoring and control of the manually welded pendulum axes. This welding management system not only continuously monitors and documents every welding parameter, but also ensures the consistent quality of the weld seams.
            [casestudy_status] => SAF-Holland has fully adopted the zero-defect strategy. When it comes to welding processes, this strategy ensures that every weld seam is created using exactly the right welding parameters – every single time. This is easy to verify when using automated and robotic processes, as these parameters are subject to continuous automatic monitoring. It’s more difficult with manual welding. This is where the welding management system ewm Xnet comes in.
            [casestudy_solution] => ewm Xnet works continuously to record and store every welding parameter during the manual welding process, allowing them to be accessed and checked whenever necessary. If the welding parameters are within certain predefined tolerances, then the welding result is of the required quality.
In order to achieve a clear allocation between the welding parameters and the component, every single component at SAF-Holland receives a unique dot-peened serial number as well as a QR code. This ensures that the component is clearly defined and allows all parameters to be assigned to it.
            [casestudy_effectiv] => This makes the welder’s job a lot easier, and choosing incorrect welding parameters is impossible. Before welding, the welder scans the component’s serial number. They then hold the Xbutton in front of the welding machine. The Xbutton is an RFID chip in which the welding coordination personnel preset the relevant parameters and tolerances. Wrong choices of settings are avoided thanks to the welding parameters being allocated to components on the Xbutton. This is because the welder only has access to the preset parameters. An essential component of the zero-defect strategy.
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Vocational students are being trained with ewm Xnet
            [benefit_subtext] => The Geschwister Scholl school, a competence centre for business, care, social services and technology in Leutkirch, is preparing its students for a future in Industry 4.0. To that end, Anton Netzer, technology instructor in the metal construction department, uses the Welding 4.0 solution by EWM AG in Mündersbach.
            [teaser] => Industry 4.0 is when people, machines and industrial processes connect intelligently. This is how the German Federal Ministry for Economic Affairs and Energy defines the fourth industrial revolution that is currently taking place in companies. The Geschwister Scholl school, a competence centre for business, care, social services and technology in Leutkirch, is preparing its students for this aspect of the future. To that end, Anton Netzer, technology instructor in the metal construction department, uses the Welding 4.0 solution by EWM AG in Mündersbach.
            [casestudy_status] => Industry 4.0 is currently a hot topic for all businesses within the world of metal construction. Many companies are already working with networked processes and using state-of-the-art welding machines and digital management solutions. The Geschwister Scholl school was faced with the challenge of preparing its students for this new reality and training them accordingly. “We want our students to learn the technologies that are offered in companies,” says Netzer. However, until 2020, the school only had access to step switch-controlled machines.
            [casestudy_solution] => The school’s technical arsenal of nine welding booths was upgraded with Welding 4.0, the EWM complete system for welding. It includes state-of-the-art welding machines and the digital quality management system for welding, ewm Xnet. The future construction mechanics and construction technicians training here now work with the EWM inverter welding machine Tetrix 230 for TIG and the Titan XQ puls for MIG/MAG and MMA. In addition, the multi-process welding machine provides the trainees directly with all the innovative XQ welding processes by EWM.
            [casestudy_effectiv] => The modern EWM complete solution has completely changed training at the vocational school. Students now learn on the same machines that they use at their training companies. What’s more, the system with ewm Xnet also detects parameter changes immediately and signals these to the user. Anton Netzer takes advantage of these features for his training: “We can weld and then immediately look at the data together, analyse it and complete it. Where are the mistakes? Where is room for improvement?” explains Netzer.
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            [metadesc] => Die Geschwister-Scholl-Schule, Kompetenzzentrum für Gewerbe, Pflege, Soziales und Technik in Leutkirch, bereitet ihre Schülerinnen und Schüler auf eine Zukunft in Industrie 4.0 vor. Im Bereich Metallbau nutzt Anton Netzer, Technischer Lehrer, dafür die Welding-4.0-Lösung der EWM AG aus Mündersbach.
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TIG welding is faster than MAG welding

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Gebrüder Stahl GmbH in the Sauerland has, for the most part, replaced its MAG welding with TIG welding. With tigSpeed, the wire feeder for TIG welding, the Wenden-based company has increased its welding speed and quality when welding heat exchangers and cooler bundles.

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Gebrüder Stahl GmbH in the Sauerland has, for the most part, replaced its MAG welding with TIG welding. With tigSpeed, the wire feeder for TIG welding, the Wenden-based company has increased its welding speed and quality when welding heat exchangers and cooler bundles.

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With a diameter of up to 3 metres and a length of up to 30 metres, heat exchangers have an individual weight of up to 35 tonnes. High-alloy special materials are used here that require appropriate welding fillers when welding nickel-based alloys. The weld seams must be x-ray proof. However, these materials also have a tendency to form hot cracks.

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The use of tigSpeed reduces the heat input during TIG welding. This prevents hot cracks and increases the weld seam quality. The low welding speed is also increased through the use of tigSpeed by EWM. As with MIG/MAG welding, for the wire feeder for TIG welding, the filler material comes from the spool. Here, an additional movement can be superimposed on the continuous wire feeding, which feeds and retracts the wire.

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Higher, even seem quality at higher speed, saving materials, energy and work time – Operations Manager Carsten Schröter is very pleased: “The EWM machines are the perfect match for our company. The greatest benefits are the flexibility, the short set-up times and the position-independent welding result.”

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Bell establishes own welding production line with EWM

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When looking to establish its own welding production line at its German site near Eisenach, South African construction machinery manufacturer, Bell Equipment, sought the help of Ralf Rauh, site manager at EWM in Nossen, to plan and implement the new line. As part of ewm maXsolution, Bell Equipment opted for an EWM complete solution with modern inverter technology. After just a few months, its new production line had proven to be an economical and sustainable success.

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When looking to establish its own welding production line at its German site near Eisenach, South African construction machinery manufacturer, Bell Equipment, sought the help of Ralf Rauh, site manager at EWM in Nossen, to plan and implement the new line. As part of ewm maXsolution, Bell Equipment opted for an EWM complete solution with modern inverter technology. After just a few months, its new production line had proven to be an economical and sustainable success.

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Bell Equipment Deutschland supplies 22 European countries and North America with articulated dump trucks and spare parts. Until 2018, the bins for these trucks produced in Germany came from South Africa. However, the environmental ideas rooted in the companies’ principles, as well as other reasons, led to the company establishing its own production line in Germany. This line was intended to take over the South African welding production processes with its step switch-controlled machines.

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Bin production for Bell Equipment Deutschland has now been going strong since 2019. Taking the advice of Ralf Rauh, the company opted for the EWM complete solution with a total of 22 Taurus 505 Basic welding machines. The power source is similar to a step switch-controlled machine in its operation, yet, thanks to digital technology and the EWM quality, it saves a lot of energy.

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Bell Equipment Deutschland can now respond to enquiries and orders more quickly and with more flexibility. It also means production is more economical and sustainable. Working with EWM, in no time Bell Equipment were able to save up to 30% on consumables and wear materials, depending on the use and workspace. In close coordination with South Africa, the company now aims to further streamline production in the coming years together with EWM.

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HWK Aurich places trust in EWM. Aurich Chamber of Commerce 2020

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Budding metalworkers, apprentices in metal construction and attendees of retraining courses offered by the Aurich Chamber of Commerce (HWK) are well-equipped for the future of all things welding: Working together with EWM Ibbenbüren site manager, Johann Martin, Matthias Siefken’s (head of welding technology at Aurich IHK) entire department switched to EWM machines.

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Budding metalworkers, apprentices in metal construction and attendees of retraining courses offered by the Aurich Chamber of Commerce (HWK) are well-equipped for the future of all things welding: Matthias Siefken’s (head of welding technology at Aurich IHK) entire department was provided with modern welding machines such as the Titan XQ 400 AC puls or the compact and decompact Titan XQ puls.

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The Aurich Chamber of Commerce trains metalworkers, apprentices in metal construction and attendees of retraining courses. Matthias Siefken, head of the welding technology department, aimed to switch the welding machines used in training to one manufacturer. For the HWK, it was important to use this opportunity to invest in state-of-the-art welding solutions.

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Together with sales partner Azetylenwerk Ernst Schulz GmbH, the EWM site in Ibbenbüren provided the HWK Aurich with 32 new EWM welding machines and the corresponding welding torches. As well as the Titan XQ 400 AC puls and the compact and decompact Titan XQ puls, apprentices will now get to work with welding machines such as Tetrix, Wega and Pico puls. In addition, all of the welding machines – including the step switch-controlled Wega – were connected to one another using gateways with the welding quality management software, ewm Xnet.

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From now on, budding metalworkers, apprentices in metal construction and attendees of retraining courses held by Matthias Siefken will weld exclusively using EWM welding machines. In doing so, they will learn about various welding procedures and how to work with different materials and state-of-the-art welding processes. With ewm Xnet, the used parameters can be recorded and read in real time, allowing welders to identify welding errors easily and clearly. Another plus is that the welding machines already comply with the new Ecodesign Directive that will come into effect in January 2021.

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Every function accessible on the welding torch – Ebner Industrieofenbau GmbH 2019

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At Ebner, the specialist for heat treatment technology and industrial furnaces, based in the Austrian city of Leonding near Linz, welders are able to weld large sections with components sometimes reaching the dimensions of a standard detached house. The PM welding torch RD3 X from EWM doesn’t just save welders all the toing and froing.

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At Ebner, the specialist for heat treatment technology and industrial furnaces, based in the Austrian city of Leonding near Linz, welders are able to weld large sections with components sometimes reaching the dimensions of a standard detached house. With the PM welding torch RD3 X from EWM, all parameter settings can be made directly via the integrated display. This means it is no longer necessary to walk to and from the welding machine, making welding much more productive.

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For the components welded at Ebner, the weld seams are often situated up to five meters above the ground. The welders are always provided with ample safety equipment, but once they’re up there, they want to weld, not climb.

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With the PM welding torch RD3 X by EWM, the welder can make changes to the machine control from their welding position The action radius between the welding machine and the welding torch can reach up to 50 metres. What’s more, the welding torches also come with improved ergonomics and are lightweight with a balanced design and integrated signal light to light up dark working areas.

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“Being able to change parameters on the torch itself, without restriction” is one of the main advantages of a PM welding torch, according to Christian Gruber, Ebner’s welding supervisor. The welding torch also features long-lasting consumables with the contact tip, significantly reducing consumption and replacement times, as well as saving on their related costs.

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KG is one of the world’s leading manufacturers of longitudinally welded stainless-steel tubes. Schoeller’s customers have the most demanding requirements for their products. To meet these requirements, Schoeller has been relying on EWM AG welding machines for around 25 years – and successfully so. [teaser] => The family-run Schoeller Werk GmbH & Co. KG is one of the world’s leading manufacturers of longitudinally welded stainless-steel tubes. Schoeller’s customers have the most demanding requirements for their products. To meet these requirements, Schoeller has been relying on EWM AG welding machines for around 25 years – and successfully so. [casestudy_status] => Schoeller has had special demands of EWM welding machines for many years. The welding machines run around the clock in three-shift operation, sometimes even four-shift operation. In addition, the walls of the tubes are becoming thicker, which in turn increases the current load of each individual machine. Driven by innovation, the Hellenthal-based company in the Eifel hills is always working on the development of its product portfolio in line with the demands of its customers and the market. And Schoeller customers from car manufacturing and industry hold its products to the highest standards. [casestudy_solution] => Schoeller has been relying on EWM’s inverter technology since 1995. The high-quality manufacturing of their products is made possible by modern machinery. If there is a change in what is required of the machines, EWM reacts immediately. “EWM also invests a great deal in its own research and development, which allows us to drive innovation together,” Stefan Fink explains. Schoeller has a testing facility where it tries out new EWM technologies. As a result, Schoeller now uses TIG plasma technology, whereas before it only used TIG welding. [casestudy_effectiv] => EWM has worked with Schoeller to customise the welding machines according to their own specific requirements. 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Per componenti di 300 millimetri di spessore, di 20 metri di lunghezza e fino a 100 tonnellate di peso, ISW richiede requisiti elevati per l'intera attrezzatura di saldatura. [teaser] => Tempi di esecuzione più elevati, maggiore produttività, ripassatura minimale, qualità garantita – ISW GmbH Steel Components è passata a EWM per la sua intera produzione di saldatura. Per componenti di 300 millimetri di spessore, di 20 metri di lunghezza e fino a 100 tonnellate di peso, ISW richiede requisiti elevati per l'intera attrezzatura di saldatura. Dai generatori di saldatura ai procedimenti di saldatura e alla garanzia di qualità con ewm Xnet 2.0 fino alle torce e agli ugelli porta corrente, ISW Steel Components punta sulla tecnica EWM e così risparmia tempo e materiale. [casestudy_status] => ISW GmbH Steel Components con sede nella città di Ennsdorf, in Bassa Austria, si è specializzata nella produzione di telai di base grandi, pesanti e complessi per macchine e impianti. Per realizzare questa produzione viene saldato dell’acciaio nero con uno spessore di 300 millimetri e oltre, lunghezze fino a 20 metri e con un peso complessivo fino a 100 tonnellate. Ciò viene eseguito principalmente nel processo di saldatura MAG e come saldatura a più strati. I saldatori di ISW hanno testato gli apparecchi di tre rinomati produttori. [casestudy_solution] => Dopo la fase di prova, i saldatori di ISW hanno scelto gli apparecchi EWM. Gli ugelli porta corrente M9 di EWM hanno superficie di contatto più lunga del 15% rispetto agli ugelli porta corrente M8 e una sezione di filettatura più grossa del 30%. Il contatto del filo di saldatura è migliore e il calore viene deviato in maniera effettiva. Sulla torcia per saldatura funzionale RD3X si possono impostare direttamente tutti i parametri sulla torcia con il display grafico e il dispositivo di comando integrato. L’illuminazione LED illumina aree di lavoro buie. L’innovativo procedimento di saldatura EWM forceArc plus si distingue per una buona penetrazione con una contemporanea riduzione evidente dell’apporto di calore. ewm Xnet 2.0, il software di gestione qualità per la saldatura, registra i dati di saldatura in tempo reale e può analizzare e gestire tutti i processi di saldatura in rete. [casestudy_effectiv] => Grazie alla maggiore durata degli ugelli porta corrente si ottengono tempi di esecuzione più lunghi e periodi di inattività ridotti. Essi rimangono nella torcia fino a otto ore di tempo di saldatura, che è il tempo mediamente impiegato per saldare un componente nell’impianto automatizzato. Prima l’ugello porta corrente durava al massimo un’ora. Il dispositivo di comando integrato della torcia professionale RD3X con visualizzatore grafico elimina le distanze di cammino, in quanto tutti i parametri rilevanti si possono impostare direttamente sulla torcia. L’innovativo procedimento di saldatura EWM forceArc plus viene impiegato da ISW come unico procedimento di saldatura nella produzione. Un inferiore apporto termico grazie a questi processi significa minore distorsione e minori tensioni nel componente e così un raddrizzamento meno faticoso. Grazie a ewm Xnet 2.0 la qualità può essere attestata in modo continuo ed esaustivo. 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A tal fine il produttore di forni industriali ha organizzato una sfida tra quattro produttori di generatori di saldatura. Infine, sia i saldatori sia il personale di manutenzione e il personale incaricato del controllo delle operazioni di saldatura hanno deciso [teaser] => L’azienda Ebner, specialisti di tecnologie per il trattamento del calore e per la costruzione di forni industriali con sede nella città austriaca di Leonding vicino Linz, ha voluto rinnovare completamente la sua tecnica di saldatura. La selezione ha avuto luogo sotto forma di una sfida tra quattro produttori di generatori di saldatura. Infine, saldatori, personale di manutenzione e personale incaricato del controllo delle operazioni di saldatura hanno deciso all'unanimità a favore di EWM. La proposta degli esperti di tecnica di saldatura del Westerwald ha convinto su tutta la linea – sia per gli apparecchi che per la tecnica di processo. Ora l’intera produzione a mezzo saldatura di Ebner è dotata di 45 generatori di saldatura EWM – per la saldatura TIG e MIG/MAG. [casestudy_status] => Da Ebner viene richiesta ai saldatori un’elevata flessibilità: i componenti che l'azienda lavora sono grandi quanto la gamma dei materiali. I forni industriali possono velocemente raggiungere le grandezze di una casa unifamiliare – e sono quindi immobili. Dunque, non c’è un’area di lavoro standardizzata in cui si lavora continuamente con gli stessi apparecchi. Il saldatore deve invece affrontare ogni volta nuove sfide, lavorare direttamente sul componente con la sua attrezzatura e in più cambiare spesso posto e mansione. Questa flessibilità, queste speciali condizioni limite nell’ambiente di lavoro e contemporaneamente una buona maneggevolezza del generatore di saldatura rappresentavano le esigenze esposte dai fornitori. [casestudy_solution] => EWM AG si distingue in tre punti importanti rispetto alla concorrenza e quindi alla fine la scelta va da sé: la concezione dei sistemi e l’offerta completa di sistemi di saldatura, la flessibilità nei procedimenti di saldatura e il servizio clienti convincente. I saldatori devono spesso cambiare tra diversi procedimenti di saldatura. Quindi è più vantaggioso se un apparecchio copre tutte le mansioni – sia per saldature MIG/MAG che per saldature TIG. Oltre a due dispositivi trainafilo, la macchina è fornita di due rulli del filo, due torce e due bombole a gas. Se la richiesta cambia, il saldatore sostituisce soltanto la torcia. Premendo un pulsante, la macchina provvede al resto. [casestudy_effectiv] => I saldatori sono stati convinti dalla facile maneggevolezza dell’apparecchio e della torcia, dalla buona accessibilità, dalla sicurezza del processo dell’apparecchio e dall’alimentazione filo priva di interferenze. I commercianti hanno potuto risparmiare nettamente grazie alla riduzione delle spese di equipaggiamento del 50% ca., grazie a una durata nettamente più elevata degli ugelli di corrente e dell’ugello guidagas. Così EWM ha vinto la sfida a tutti i livelli. Ora EWM è l’unico produttore di tecniche di saldatura, i cui apparecchi sono stati impiegati da Ebern – anche nell’ultima generazione. 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Le riparazioni per cui è richiesta la saldatura risultano molto difficili. L’apparecchio di smagnetizzazione Degauss 600 di EWM garantisce il rimedio. [teaser] => terranets bw GmbH controlla regolarmente la sua rete di condotti per gas naturale lunga 2000 km con il “pigging”, che magnetizza i tubi. Le riparazioni per cui è richiesta la saldatura risultano molto difficili. L’apparecchio di smagnetizzazione Degauss 600 di EWM garantisce una soluzione che può essere impiegata direttamente sul cantiere. [casestudy_status] => terranets bw GmbH collega l’azienda di Stoccarda Baden-Württemberg e i paesi esteri limitrofi con l’infrastruttura energetica europea. I gasdotti e gli impianti di trasporto del gas vengono controllati e sorvegliati con una rete in fibra ottica d’alta qualità, garantendo un’erogazione efficiente 24 ore su 24. Poiché le tubazioni di gas ad alta pressione devono soddisfare i più elevati standard di sicurezza, terranets bw GmbH controlla regolarmente, in qualità di gestore, lo spessore delle pareti con il “pigging”. I sistemi di controllo comportano però un problema: magnetizzano le tubazioni. Se le riparazioni diventano necessarie, durante la saldatura si verifica una deviazione dell’arco e di conseguenza si creano pori ed errori di fusione. [casestudy_solution] => Per risolvere questo problema, EWM AG ha sviluppato l’apparecchio di smagnetizzazione Degauss 600. L’apparecchio, compatto e maneggevole, non è solo facile da usare, ma anche adatto ai cantieri. Per smagnetizzare un tubo, viene fasciato un cavo corrente nel modo più stretto possibile intorno al tubo. Tramite un flusso di corrente nel cavo può essere creato un controcampo magnetico della stessa forza ed eliminato il magnetismo residuo. 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Con questo attrezzo si può risolvere il problema del magnetismo durante la saldatura di riparazione nella costruzione di tubazioni anche in caso di forti campi magnetici. L’impiego dell’apparecchio di smagnetizzazione sui cantieri di terranets bw GmbH ha convinto non solo l’azienda responsabile stessa, ma anche l’impresa di costruzioni sviluppatrice Leonhard & Weiss GmbH, così come l’addetto ingegnere di controllo indipendente di TÜV Süd. 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[benefit_subtext] => Una tecnica di saldatura moderna dovrebbe ovviamente comportare produttività e qualità più elevate insieme a una riduzione dei costi. Al giorno d’oggi i sistemi di gestione di saldatura diventano sempre più importanti... [teaser] => Una tecnica di saldatura moderna dovrebbe ovviamente comportare produttività e qualità più elevate insieme a una riduzione dei costi. Al giorno d’oggi diventano sempre più importanti i sistemi di gestione di saldatura che gestiscono e documentano i dati rilevanti e soddisfano tutti i requisiti di controllo qualità. Le soluzioni EWM hanno convinto POLLRICH proprio grazie a questa concezione di sistema e all’offerta completa. Nel 2018 il produttore di ventilatori industriali è passato a EWM per tutti i suoi prodotti e da allora si rifornisce dallo stesso fornitore anche per i ricambi di consumo e per il materiale d'apporto.   [casestudy_status] => POLLRICH produce ventilatori industriali. 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E infine, ma non per importanza, Xnet offre anche il controllo individuale dei certificati di prova dei saldatori, nonché l’attribuzione di diritti di accesso individuali. [casestudy_effectiv] => “Con Xnet è possibile gestire completamente la tecnica di saldatura con un singolo sistema”, spiega Thorsten Wirtz, responsabile della sorveglianza alla saldatura e responsabile del controllo qualità per POLLRICH. Poiché anche i generatori di saldatura, i sistemi di alimentazione del filo e la torcia sono prodotti da EWM, lo scambio di dati all’interno del sistema e tra i suoi componenti è sincronizzato in maniera ottimale e, di conseguenza, il lavoro con Xnet risulta facile, veloce e sicuro. 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Il compito di Toralf Pekrul, responsabile delle sedi EWM di Wittstock e Rathenow, e del collaboratore addetto al servizio esterno EWM Jeffrey Kube è stato prima di tutto quello di ottimizzare la produzione in un'unica postazione di lavoro in modo che non fossero più necessarie le ore di straordinario. [casestudy_solution] => Gli specialisti di EWM, nell’ambito della consulenza a tutto tondo ewm maXsolution, hanno osservato tutta la catena produttiva verificando con la massima attenzione possibile ogni dettaglio del processo, dall’alimentazione di gas e filo al procedimento di saldatura fino all’ugello porta corrente. Hanno ottimizzato ogni vite di regolazione e su un luogo di lavoro hanno sincronizzato tutte le fasi della catena di produzione nel sistema. [casestudy_effectiv] => ...gli effetti sono stati un risparmio notevole di tempo e un ammortamento dell’investimento in un anno. 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[teaser] => Nonostante le specifiche di rigide norme industriali per le grandi aziende chimiche, AST Apparatebau GmbH della regione di Siegerland ha potuto ridurre il tempo di saldatura fino al 75% grazie all’impiego di tigSpeed. tigSpeed è un sistema di avanzamento del filo per la saldatura TIG. Il filo non viene solo alimentato in modo continuo come già noto dalla saldatura MIG/MAG, ma viene anche automaticamente tirato fuori dal bagno di fusione in modo automatico. In questo modo il dispositivo trainafilo imita il procedimento di saldatura manuale per la saldatura TIG. [casestudy_status] => Le serpentine refrigeranti necessarie per gli agitatori vengono abitualmente saldate come semitubi dall’esterno verso il coperchio del contenitore. Con grossi recipienti per miscelatori le lunghezze dei cordoni di saldatura possono velocemente arrivare a diverse centinaia di metri. 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Esso imita la saldatura TIG manuale, sovrapponendo all'alimentazione del filo continua un ulteriore movimento in avanti e indietro. Il materiale d'apporto, in questo modo, viene estratto in continuazione dal bagno di fusione passando a gocce. Il materiale d'apporto, durante la saldatura a filo caldo, viene già pre-riscaldato. Ciò aumenta ulteriormente la velocità di fusione, il materiale fluisce molto meglio ed il risultato è un cordone dall’aspetto molto uniforme. [casestudy_effectiv] => I vantaggi si riconoscono immediatamente: grazie all’alimentazione automatizzata del filo il saldatore può concentrarsi completamente sul procedimento di saldatura. “Una flangia può essere saldata al tubo in un’unica fase di lavoro, senza punti di inizio causati dalla sostituzione delle bocchette di apporto”, dice Valmir Xhaferi, saldatore presso Hering AG, riassumendo il processo. 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[teaser] => Quando durante la produzione di un grande ordine il calcolo è sfuggito di mano, MESA ha consultato il responsabile della filiale EWM di Rathenow. In soli tre mesi l'azienda ha convertito l'intera produzione dopo un'analisi da parte della consulenza su innovazione e tecnologia ewm maXsolution. Oggi, con la nuova attrezzatura di saldatura di EWM, l’azienda può non solo produrre nella più alta classe di qualità CL1, ma ha potuto anche abbassare enormemente i costi.   [casestudy_status] => Come la maggior parte delle medie imprese nel settore delle costruzioni in metallo e acciaio, anche MESA deve produrre nel modo meno costoso possibile e allo stesso tempo con un elevato livello di qualità e occupare, possibilmente, nicchie di mercato redditizie. MESA ha fatto esperienza di questo nella costruzione di mezzi su rotaie che esige requisiti di qualità particolarmente elevati. 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La meccanizzazione ha anche aumentato la qualità del procedimento di saldatura grazie a una costanza stabilmente elevata. L’investimento è stato già ammortizzato dopo pochissimo tempo. Soprattutto, però, ha aumentato in modo significativo la gamma di produzione di MESA: "Se non sapessimo saldare in questo modo, non riceveremmo neanche molti dei nostri attuali ordini", dichiara Mack. 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Lì devono resistere per oltre 25 anni senza che le sostanze aggressive possano danneggiarli. Con una combinazione della saldatura MAG e dell'alimentazione supplementare del filo caldo, la tecnologia EWM raddoppia immediatamente la velocità di fusione. Allo stesso tempo è fondamentale un’elevata costanza di tutti i parametri, in quanto il processo è estremamente delicato nonostante la sua efficienza. [casestudy_status] => NBA 625 è una lega a base di nichel con un'ottima resistenza alla corrosione – ma solo finché la sua composizione tecnologica rimane intatta. Specialmente il contenuto in ferro può alterare la proprietà del materiale. È dunque un’impresa ardua applicare uno strato di NBA 625, mediante processo termico, su un acciaio al carbonio senza ottenere una grande miscela dei diversi materiali e mantenendo la purezza dello strato di rivestimento. 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Con il software di gestione qualità ewm Xnet questi dati sono disponibili in qualsiasi momento e in qualsiasi luogo – e possono dare molto di più. [teaser] => Più il componente è critico, più elevati sono i requisiti per la verifica della qualità e la tracciabilità. Con il software di gestione qualità ewm Xnet questi dati sono disponibili in qualsiasi momento e in qualsiasi luogo – e possono fare molto di più. Presso l’azienda olandese Machinefabriek & Apparatenbouw Geha B.V., un'analisi dei dati di saldatura ha mostrato i tempi principali e i tempi di inattività. Se i tempi di inattività sono stati troppo elevati, gli addetti analizzano i motivi e adottano eventualmente misure come il supporto nelle attività di utilizzo o la successiva consegna del materiale di consumo sul posto di lavoro. Ridurre i tempi di inattività significa aumentare la produttività, quindi tempi di inattività maggiori significano maggiori costi aggiuntivi. 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[casestudy_solution] => Dopo la preinstallazione dei cavi LAN – per un collegamento WLAN c'è troppo acciaio nella produzione di Geha, cosa che interferirebbe con il collegamento radio della rete WLAN – tutti e cinque i generatori di saldatura sono stati integrati nella rete in un solo giorno. Da allora ewm Xnet registra online, in modo completamente automatico, tutti i dati dei cinque generatori di saldatura. I dati possono essere analizzati e valutati dal responsabile della sorveglianza alla saldatura sia in tempo reale che in seguito. Sui cantieri esterni i dati vengono registrati offline e salvati temporaneamente su un’unità di memoria. In seguito, i dati vengono trasmessi al server. [casestudy_effectiv] => ewm Xnet assicura la qualità della saldatura, la rende verificabile e aiuta i saldatori a lavorare in maniera previdente. Grazie ai dati di saldatura è così possibile stabilire i tempi ottimali per il cambio dei ricambi di consumo al fine di sostituirli il più tardi possibile. 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Ciò causa un inferiore apporto termico, cosa che riduce la distorsione di saldatura e quindi il raddrizzamento. Complessivamente è possibile risparmiare fino al 60% di costi di lavoro, materiale ed energia – [teaser] => Meno cordoni di saldatura comportano un tempo di saldatura minore. Ciò causa un inferiore apporto termico, cosa che riduce la distorsione di saldatura e quindi il raddrizzamento. Complessivamente è possibile risparmiare fino al 60% di costi di lavoro, materiale ed energia – come da Siemens. Siemens ha raggiunto questo risultato grazie all’impiego dell’innovativo procedimento di saldatura forceArc di EWM. Ma il passaggio ai procedimenti di saldatura EWM ha avuto un ulteriore vantaggio: anche le emissioni di fumi di saldatura sono nettamente ridotte, cosa che riguarda la salute del saldatore. [casestudy_status] => maggiore qualità a costi minori è una delle comuni richieste dei clienti. 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[teaser] => L'arco forceArc, potente e dalla direzione stabile, ha ufficialmente dato il via a un cambiamento della tecnologia nella produzione dell’edilizia in acciaio pesante – anche per i componenti di grandi dimensioni, come quelli lavorati da Plauen Stahl Technologie GmbH. Con forceArc la saldatura di rinforzo si crea quasi da sola, compresa la misura a richiesta. Inoltre, sono soddisfatte tutte le esigenze qualitative. In questo modo il lavoro di saldatura si semplifica. È possibile risparmiare due operazioni. [casestudy_status] => Pezzi di grandi dimensioni con componenti singoli, il cui peso per pezzo inizia parte da 50 tonnellate, rappresentano l’attività quotidiana dell’azienda del Vogtland Plauen Stahl Technologie GmbH (PST). Per quanto riguarda i componenti, si tratta di segmenti di ponti come per il ponte Millau in Francia, impalcature per la costruzione di centrali elettriche o cancelli di chiusura con campate impressionanti. 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Plauen Stahl Technologie GmbH bearbeitet [metadata] => {"robots":"","rights":"","hits":null} [xreference] => [publish_up] => 0000-00-00 00:00:00 [publish_down] => 0000-00-00 00:00:00 [images] => [description] => [version] => 9 [hits] => 0 ) [26] => stdClass Object ( [id] => 13 [catid] => 60 [name] => Leadec Holding BV & Co. KG [alias] => leadec-holding-bv-co-kg [customer] => Leadec Holding BV & Co. 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In questo modo la Voith Industrial Services ha potuto ridurre la quantità di fasi lavorative e quadruplicare la velocità di produzione rispetto alla saldatura manuale con elettrodo. Dopo soli 14 giorni di formazione dei saldatori sul generatore di saldatura alpha Q e sul processo pipeSolution, essi hanno ottenuto, dopo la consegna di una prova di produzione manuale presso Schweißtechnischen Lehr- und Versuchsanstalt (SLV) di Mannheim, l’abilitazione per il lavoro nel Blocco 9 della GKM. [casestudy_status] => Diametri fino a 3400 mm e spessori delle pareti fino a 30 mm sono le tipiche dimensioni per le tubazioni della GKM per acqua di raffreddamento e teleriscaldamento. Per tubi di queste dimensioni non esistono curve prefabbricate. Tutto deve quindi essere costruito segmento per segmento e infine saldato direttamente sul posto con la massima precisione. I bordi sono dotati di un angolo di fase di 60°. Dopo la saldatura della radice di saldatura con il processo ad elettrodo rivestito era necessario saldare e controsaldare l'intera radice. [casestudy_solution] => L’innovativo procedimento di saldatura EWM pipeSolution è particolarmente indicato per la saldatura di tubazioni. La radice può essere posta con pipeSolution e filo pieno in una fase lavorativa senza cordone al rovescio. In seguito, le passate di riempimento e la passata finale vengono saldati direttamente sulla passata alla radice con filo animato. La scanalatura può essere completamente eliminata. Poiché i generatori di saldatura sono forniti di due dispositivi trainafilo per due diverse bobine di filo di apporto (filo pieno e filo animato), il saldatore, dopo il completamento della passata alla radice, cambia soltanto la torcia e attiva il secondo dispositivo trainafilo. Così esso salda la passata di riempimento e la passata finale. [casestudy_effectiv] => I saldatori di Voith possono saldare le giunzioni fino a quattro volte più velocemente con l’aiuto del nuovo procedimento di saldatura e delle nuove attrezzature. Per di più si ottiene una riduzione dell’angolo di fase da 60° a 50°. In questo modo si riduce la sezione del cordone da riempire di più del 13%, che ha come conseguenza l’enorme risparmio di diverse centinaia di chilogrammi di materiale d'apporto. pipeSolution ha convinto tutti gli interessati come processo per una veloce e sicura saldatura di prima passata con una maggiore qualità su lamiere e tubi in tutte le posizioni. [documents] => {"doc_name":["PraxisReport leadec (Voith) DE","CustomerStory leadec (Voith) EN"],"doc_link":["Referenz_Reportage_Voith_D.pdf","Referenz_Reportage_Voith_GB.pdf"],"description":["PraxisReport leadec (Voith) DE","CustomerStory leadec (Voith) EN"]} [imageslider] => {"image_link":["Voith_L1010133_web.jpg","Voith_L1010151_web.jpg","Voith_L1010209_web.jpg","Voith_L1010240_web.jpg","Voith_L1010241_web.jpg"],"description":["Voith 1","Voith 2","Voith 3","Voith 4","Voith 5"]} [links] => {"doc_name":[""], "doc_link":[""],"description":[""]} [article_id] => 0 [ordering] => 13 [access] => 1 [language] => * [params] => [created] => 2012-09-17 12:25:41 [created_by] => 590 [created_by_alias] => [modified] => 2022-03-28 07:03:01 [modified_by] => 590 [metakey] => [metadesc] => Obwohl E-Hand-Schweißen als Schweißverfahren vorgeschrieben war, überzeugte pipeSolution von EWM sogar den TÜV Hessen und war in kurzer Zeit für den Einsatz im Großkraftwerk Mannheim (GKM) zertifiziert. [metadata] => {"robots":"","rights":"","hits":null} [xreference] => [publish_up] => 0000-00-00 00:00:00 [publish_down] => 0000-00-00 00:00:00 [images] => [description] => [version] => 14 [hits] => 0 ) [27] => stdClass Object ( [id] => 8 [catid] => 71 [name] => Hische AG Stahlbau und Industrieanlagen [alias] => hische-ag-stahlbau-und-industrieanlagen [customer] => Hische AG Stahlbau und Industrieanlagen [customer_logo] => images/referenzen/logos_sonst/hische GmbH_Logo.JPG [titelbild] => images/referenzen/Hische/_7218242_low.jpg [sectorId] => COM_EWMREFERENCE_ANLAGEBAU [materialId] => ["COM_EWMREFERENCE_UN_NIEDRIG"] [processId] => ["COM_EWMREFERENCE_COLD_ARC_FORCE_ARC"] [published] => 1 [checked_out] => 0 [checked_out_time] => 0000-00-00 00:00:00 [benefit_headline] => Cambio di tecnologia presso Hische grazie ai due nuovi procedimenti di saldatura coldArc e forceArc [benefit_subtext] => Hische AG ha impiantato due procedimenti di saldatura innovativi di EWM nella sua costruzione in acciaio: coldArc e forceArc. I risultati sono stati un’elevata velocità di saldatura e l’accesso ad un mercato totalmente nuovo. [teaser] => Hische AG ha impiantato due procedimenti di saldatura innovativi di EWM nella sua costruzione in acciaio: coldArc e forceArc. I risultati sono stati un’elevata velocità di saldatura e l’accesso a un mercato totalmente nuovo... coldArc, uno short arc modificato, rimpiazza le saldature TIG – con velocità MAG. L’arco a pressione elevata del processo forceArc aumenta anche la velocità di saldatura. Grazie al suo impiego l’angolo di apertura della saldatura può essere ridotto. In questo modo si riduce il numero delle passate di saldature necessarie, cosa che permette di risparmiare tempo e materiale e di ridurre al minimo l’apporto di calore. Inoltre, per le saldature ad angolo si crea già l’attacco completo con una passata – senza saldatura di rinforzo. [casestudy_status] => Presso Hische erano due i grandi settori nei quali la tecnica di saldatura gioca un ruolo fondamentale. 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L’arco forceArc è mirato e concentrato e si distingue per una penetrazione profonda, una buona fusione dei lembi e una saldatura priva di spruzzi. Nella saldatura delle sezioni di scatole, i giunti HV possono essere saldati da un lato come attacco completo, la saldatura di rinforzo si sviluppa automaticamente sul lato posteriore. [casestudy_effectiv] => Saldare le passate alla radice con MIG/MAG e coldArc al posto di TIG ha aumentato la velocità di saldatura intorno al 40% – con quasi la stessa qualità. Nella saldatura delle sezioni di smussatura Hische può rinunciare, grazie all’impiego di forceArc, alla prefabbricazione e alla puntatura delle quattro guide – il che comporta una grossa riduzione di materiale e di tempo. Con forceArc i componenti vengono soltanto fissati; poi vengono saldati. Ciò significa un risparmio di due ore per braccio della gru, oltre al risparmio di gas e materiale d'apporto. Dunque, con forceArc anche l’angolo di apertura della saldatura del cordone di saldatura può essere ridotto, cosa che riduce il tempo di saldatura, l’apporto di calore e, di conseguenza, la distorsione. 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