Die Ausgangslage:
Die ISW GmbH Steel Components aus dem niederösterreichischen Ennsdorf hat sich auf die Herstellung großer, schwerer und komplexer Grundrahmen für Maschinen und Anlagen spezialisiert. Dabei wird Schwarzstahl mit einer Dicke von 300 Millimetern und mehr, Längen von bis zu 20 Metern und ein Gesamtgewicht von bis zu 100 Tonnen geschweißt. Dies wird hauptsächlich im MAG-Schweißverfahren und als Mehrlagenschweißung ausgeführt. Die Schweißer von ISW testeten in einer Testphase die Geräte dreier namhafter Hersteller.
Die Lösung:
Nach der Testphase entschieden sich die Schweißer von ISW für die Geräte von EWM. Die M9-Stromdüsen von EWM haben eine 15 Prozent längere Kontaktfläche im Vergleich zu M8-Stromdüsen und einen 30 Prozent größeren Gewindequerschnitt. Die Kontaktierung des Schweißdrahtes ist besser und die Wärme wird effektiv abgeleitet. Am Funktionsbrenner RD3X mit grafischer Anzeige und integrierter Steuerung lassen sich sämtliche Parameter direkt am Brenner einstellen. Die LED-Beleuchtung leuchtet dunkle Arbeitsbereiche aus. Der innovative EWM-Schweißprozess forceArc puls zeichnet sich durch einen guten Einbrand bei gleichzeitig deutlich reduzierter Wärmeeinbringung aus. ewm Xnet 2.0, die Qualitätsmanagement-Software fürs Schweißen, erfasst Schweißdaten in Echtzeit und kann sämtliche Schweißprozesse netzwerkgestützt analysieren und verwalten.
Der Erfolg:
Höhere Durchlaufzeiten und reduzierte Stillstandzeiten durch die längere Lebensdauer der Stromdüsen sind das Ergebnis. Sie befinden sich bis zu acht Stunden Schweißzeit im Brenner, so lange dauert es durchschnittlich bis ein Bauteil in der automatisierten Anlage fertiggeschweißt ist. Früher hielt die Stromdüse maximal eine Stunde.
Die integrierte Steuerung des Profi-Schweißbrenners RD3X mit grafischer Anzeige spart Laufwege, da sich sämtliche relevanten Parameter direkt am Brenner einstellen lassen.
Der innovative EWM-Schweißprozess forceArc puls wird als einziger Schweißprozess in der Fertigung von ISW eingesetzt. Geringere Wärmeeinbringung durch diesen Prozess bedeutet weniger Verzug und weniger Spannungen im Bauteil und damit weniger mühselige Richtarbeit.
Dank ewm Xnet 2.0 kann die Qualität lückenlos und umfassend belegt werden.
