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Mit zehn neuen Stromquellen von EWM hat die Vogelsang GmbH & Co. KG die Schweißproduktion am Hauptsitz Essen-Oldenburg erweitert.
Das Ergebnis: deutlich verringerte Nacharbeiten und noch effizientere Schweißprozesse im Unternehmen.
[teaser] => Verschiedenste Blechdicken anwenderfreundlich bearbeiten
Mit zehn neuen Stromquellen von EWM hat die Vogelsang GmbH & Co. KG die Schweißproduktion am Hauptsitz Essen-Oldenburg erweitert.
Das Ergebnis: deutlich verringerte Nacharbeiten und noch effizientere Schweißprozesse im Unternehmen.
[casestudy_status] => Mit seinen Maschinen legt das Unternehmen aus Essen-Oldenburg einen Schwerpunkt auf die Bereiche Abfallwirtschaft, Schlachthöfe, Fischindustrie und Landwirtschaft. Fast an jedem Produkt finden Schweißarbeiten an verschiedenen Werkstoffen wie un- und niedriglegierten Baustählen oder Chrom-Nickel-Stählen mit unterschiedlichsten Blechdicken statt. Verstärkt wird diese Vielfalt an Arbeiten durch die hohe Fertigungstiefe von Vogelsang. Mit der großen Spannweite an Materialien und Blechdicken stellt das Unternehmen hohe Anforderungen an seine Schweißgeräte.
[casestudy_solution] => Im Jahr 2021 fiel die Wahl schnell auf die neue XQ-Reihe von EWM. Vogelsang gefiel auf Anhieb, was mit den neuen Stromquellen alles möglich ist und insbesondere, wie anwenderfreundlich diese sind. Vor allem die eingespeicherten JOBs für verschiedene Werkstoffe und Blechdicken imponierten dem Unternehmen und vereinfachten den Arbeitsablauf erheblich. Diese ermöglichen dem Schweißer für jede Aufgabe eine ideale, vorprogrammierte Einstellung des Gerätes vorzunehmen.
[casestudy_effectiv] => Mit den neuen XQ-Geräten und ihren Prozessen arbeitet das Unternehmen sehr spritzerarm. Nacharbeiten werden dadurch stark verringert. In einigen Wochen werden sich die XQ-Schweißgeräte auch auf den Verbrauch von Energie und Material positiv auswirken. Die Anwender waren ebenfalls begeistert: Bereits am Tag der Inbetriebnahme hätten sie am liebsten sämtliche Schweißgeräte gegen die MIG/MAG-XQ-Reihe ausgetauscht.
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[benefit_headline] => MST/Hi-Spec Manufacturing produziert größte Baggerschaufeln...
[benefit_subtext] => Baggerschaufeln von Erdbewegungs- und Bergbaumaschinen haben eine Aufgabe: große Mengen schweren Gesteins aufzunehmen und zu transportieren. Dass hier besonders verschleißfeste Materialien eingesetzt werden
und Reparaturen zum Alltag gehören, versteht sich fast von selbst. Die MST Parts Group aus dem Vereinigten Königreich hat sich genau auf diesen Bereich spezialisiert. Das Unternehmen zählt international zu den Marktführern bei der
Herstellung der weltweit größten Baggerschaufeln sowie deren Reparatur.
[teaser] => Baggerschaufeln von Erdbewegungs- und Bergbaumaschinen haben eine Aufgabe: große Mengen schweren Gesteins aufzunehmen und zu transportieren. Dass hier besonders verschleißfeste Materialien eingesetzt werden
und Reparaturen zum Alltag gehören, versteht sich fast von selbst. Die MST Parts Group aus dem Vereinigten Königreich hat sich genau auf diesen Bereich spezialisiert. Das Unternehmen zählt international zu den Marktführern bei der
Herstellung der weltweit größten Baggerschaufeln sowie deren Reparatur.
[casestudy_status] => Rund zwei Tonnen wiegt ein Kubikmeter Naturstein – eine
Schaufel von MST nimmt locker fünf Kubikmeter davon auf.
Das stellt nicht nur besondere Herausforderungen an den
Bagger selbst und seine Kräfte, sondern insbesondere an
die Schaufel. Der Einsatz verschleißfester Stähle sowohl bei
der Materialauswahl als auch bei den Zusatzwerkstoffen ist
Alltag...
[casestudy_solution] => Von den Schweißgeräten über die breite Palette an Zusatzwerkstoffen
bis hin zum abgestimmten Schweißbrenner –
durch das umfangreiche Angebot ist EWM genau der Partner,
den sich die MST Parts Group wünscht. Gerade bei der
Verarbeitung verschleißfester Stähle wie S355, Weldox und
allen Hardox-Werkstoffe ist die Werkstoffqualität für die erfolgreiche
Reparatur fundamental....
[casestudy_effectiv] => Doch nicht nur die Kunden von MST sind von den Schweißergebnissen
begeistert. Die Zuverlässigkeit der EWM-Produkte
machte sich schnell auch in der eigenen Kasse bemerkbar:
Sie sind so robust, dass keine Reparaturrechnungen für die
Schweißgeräte mehr aufliefen,...
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[benefit_headline] => Fachkräftemangel, volle Auftragsbücher und hohe Ansprüche an die Qualität
[benefit_subtext] => Wärmetauscher der IGEFA WEINBRENNER Energy Solutions GmbH aus Hof im Westerwald finden sich in den unterschiedlichsten Branchen von der Lebensmittel-, Brau- und Getränkeindustrie über den gesamten Energie und Chemiesektor bis zur Holz- und Papierindustrie. So individuell diese Fertigungen und Industrieanlagen sind, so individuell sind auch die zugehörigen Wärmetauscher. Der Einsatz von Sondermaterialien spielt bei der Konstruktion und Auslegung ebenso eine Rolle wie die kontinuierliche Datenerfassung zu Zwecken der Qualitätssicherung.
[teaser] => Wärmetauscher der IGEFA WEINBRENNER Energy Solutions GmbH aus Hof im Westerwald finden sich in den unterschiedlichsten Branchen von der Lebensmittel-, Brau- und Getränkeindustrie über den gesamten Energie und Chemiesektor bis zur Holz- und Papierindustrie. So individuell diese Fertigungen und Industrieanlagen sind, so individuell sind auch die zugehörigen Wärmetauscher. Der Einsatz von Sondermaterialien spielt bei der Konstruktion und Auslegung ebenso eine Rolle wie die kontinuierliche Datenerfassung zu Zwecken der Qualitätssicherung.
[casestudy_status] => Der Kombination aus Fachkräftemangel, vollen Auftragsbüchern
und einem hohen Anspruch an die Qualität sehen sich
derzeit viele Branchen und Unternehmen ausgesetzt. Umso
wichtiger sind gute und sichere Verfahren, die die gegebenen
Ressourcen optimal nutzen können....
[casestudy_solution] => Im Bereich WIG-Schweißen setzte IGEFA WEINBRENNER
Energy Solutions GmbH die Schweißgeräte von EWM bereits
erfolgreich ein. Da lag es bei der geplanten Umstellung der
Schweißfertigung nahe, sich auch für das MAG-Schweißen
die Geräte von EWM genauer anzuschauen....
[casestudy_effectiv] => Durch die Wahl der Schweißverfahren kann die Nacharbeit
deutlich reduziert werden, was die Produktivität signifikant
erhöht. Einfluss hat die höhere Schweißnahtqualität in der
Wurzellage ebenso wie die Reduzierung der Schweißzeit insgesamt.
Das bedeutet eine effizientere Bauteilfertigung....
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[benefit_headline] => 300 Schweißnähte in 90 Minuten
[benefit_subtext] => In erster Linie war es der Fachkräftemangel, der die Hüffermann Transportsysteme GmbH dazu bewog, neue Wege in der Chassisfertigung zu gehen. Inzwischen fertigt der Hersteller von LKW-Aufliegern und Anhängern aus dem brandenburgischen Neustadt (Dosse) jede Woche 16 Schlitten- und Außenrollenanhänger auf der Anlage von EWM-Euen und hat damit seine Produktion annähernd verdoppelt – bei gleichzeitiger Reduzierung der Manpower.
[teaser] => In erster Linie war es der Fachkräftemangel, der die Hüffermann Transportsysteme GmbH dazu bewog, neue Wege in der Chassisfertigung zu gehen. Inzwischen fertigt der Hersteller von LKW-Aufliegern und Anhängern aus dem brandenburgischen Neustadt (Dosse) jede Woche 16 Schlitten- und Außenrollenanhänger auf der Anlage von EWM-Euen und hat damit seine Produktion annähernd verdoppelt – bei gleichzeitiger Reduzierung der Manpower.
[casestudy_status] => Die Aufspannung für das manuelle Verschweißen der 7 Meter langen Bauteile war eher als spartanisch zu bezeichnen. Dabei ist eine exakte Ausrichtung der Längsträger und der übrigen Bauteile fundamental für qualitativ hochwertige LKW-Auflieger und -Anhänger. Deshalb wurde eine Aufspannung geplant, die die Bauteile zueinander ausrichten und in Position halten sollte. Die integrierte Drehachse in Längsrichtung verbessert zudem die Zugänglichkeit, sodass annähernd alle Nähte in Wannenlage geschweißt werden können. Doch mit den Planungen zur Aufspannvorrichtung stellte sich die Frage: “Warum nicht auch das Schweißen automatisieren?”
[casestudy_solution] => Die Automationsanlage musste um die Gegebenheiten wie Hallenaufbau, Aufspannvorrichtung und Platzverhältnisse herum geplant werden. Die Portalanlage mit einem Schweißroboter auf dem Portal besitzt zwei separate Arbeitsbereiche. Die gemeinsame Schiebetür schließt jeweils eine Sektion und der Roboter kann schweißen, während die offene Seite bestückt wird. Das Schweißgerät, eine Phoenix puls, befindet sich in der Nähe der Trennwand. Das Drahtvorschubgerät drive 4X befindet sich direkt über den Fässern mit dem Zusatzwerkstoff und fördert den Draht über die Kabelschleppkette, die auch Strom und Gas transportiert, zum Roboter. Als einziger Schweißprozess wird forceArc puls genutzt. Der Lichtbogen ist kraftvoll und dringt tief in das Material ein. Gleichzeitig ist die Wärmeeinbringung durch das Pulsen reduziert.
[casestudy_effectiv] => 16 Schlittenanhänger fertigt die Anlage Woche für Woche mit vier Schweißern. Dabei besteht die Hauptaufgabe der Schweißer im Bestücken und Heften der einzelnen Bauteile und Baugruppen. Das Schweißen selbst übernimmt der Roboter. Doch nicht nur das Schweißen ist jetzt deutlich schneller geworden, auch die Qualität hat sich verbessert. Durch die kontinuierliche Überwachung der Schweißparameter beim automatisierten Schweißen ist die Schweißnahtgüte jederzeit sichergestellt. Da das Verfahren gleichzeitig sehr spritzerarm ist, ist die Nacharbeit um über 30 Prozent reduziert – zusätzlich zur höheren Produktivität.
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[teaser] => 50 unterschiedliche Bauteile automatisiert zu schweißen, so lautete die Aufgabe von Schroeder Valves. Doch eines hatten alle Bauteile des Herstellers und führenden Spezialisten für Pumpenschutzarmaturen gemeinsam: Sie waren rotationssymmetrisch. Diese Tatsache war der Ausgangspunkt für den Schweißgerätehersteller EWM, eine individuell auf diese vielfältige Anforderung angepasste Automationsanlage zu entwickeln – für Teile von wenigen Hundert Gramm bis zu zweieinhalb Tonnen.
[casestudy_status] => Pumpenschutzventile von Schroeder Valves werden insbesondere beim Transport kritischer Medien eingesetzt: in Raffinerien, in der chemischen sowie verarbeitenden Industrie und in (Kern-)Kraftwerken. Eine zuverlässige Funktionsfähigkeit auch über Jahre hinweg ist in diesen Bereichen fundamental. Deshalb werden Dichtflächen der aus preisgünstigem Baustahl hergestellten Bauteile mit hochwertigem Edelstahl aufgepanzert. Sowohl der Fachkräftemangel an guten Schweißern als auch die Forderungen bezüglich Qualitätsüberwachung machten den Schritt in Richtung Automatisierung notwendig.
[casestudy_solution] => Dass die Lösung für diese Aufgabenstellung eine Roboteranlage ist, war den Automatisierungs-Experten von EWM schnell klar. Kopfzerbrechen machten die vielen so unterschiedlich großen Bauteile. Kleine Teile erfordern eine viel höhere Dynamik als große Bauteile. So entstand die Idee von drei Bearbeitungsstationen: ein großer L-Positionierer mit Kippfunktion für die großen Ventilkörper, ein kleiner Dreh-Kipp-Positionierer auf einem Systemtisch für die kleinen Ventilkörper und eine dritte Station mit einem Systemtisch ohne Positionierer für weitere Bauteile.
[casestudy_effectiv] => Weil die Teile rotationssymmetrisch sind, ist ein Teachen der Bauteile einfach möglich und basiert immer wieder auf den gleichen Programmen. Lediglich Radius, Anzahl der Lagen und geometrische Abmessungen der Weichpanzerung müssen eingegeben werden, den Rest erledigt die Robotersteuerung. Manche Bauteile haben einen Innendurchmesser von lediglich 32 mm – und sind damit extrem schwierig zugänglich. Deshalb war auch für den Brenner eine Sonderkonstruktion mit besonders kleinem Brennerkopf und großer Brennerhalslänge notwendig. Hier zahlt es sich aus, dass EWM ihre Brennerfertigung im eigenen Haus hat.
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[benefit_subtext] => Knapp 2 Tonnen CO2 spart jedes einzelne Schweißgerät von EWM gegenüber den alten Schweißgeräten ein – Jahr für Jahr. Doch besonders attraktiv war der Austausch der Schweißgeräte für die Heinrich Döpke GmbH aufgrund der staatlichen Förderung in Höhe von 18.000 Euro
[teaser] => Knapp 2 Tonnen CO2 spart jedes einzelne Schweißgerät von EWM gegenüber den alten Schweißgeräten ein – Jahr für Jahr. Doch besonders attraktiv war der Austausch der Schweißgeräte für die Heinrich Döpke GmbH aufgrund der staatlichen Förderung in Höhe von 18.000 Euro. Jede eingesparte Tonne CO2 fördert der Staat mit bis zu 900 Euro, um die neuen EU-Ökodesignrichtlinien umzusetzen. Diesen Richtlinien zufolge sollen bis 2023 stufengeschaltete Schweißgeräte aufgrund ihres hohen Stromverbrauches vom Markt verschwinden – ersetzt durch energieeffiziente Inverter-Schweißgeräte.
[casestudy_status] => Mehr als 20 Meter lang und mehrere Meter breit sind die Bauteile, die in der Heinrich Döpke GmbH Tag für Tag per Hand verschweißt werden. Die Blechdicken zwischen 5 und 80 Millimetern fordern entsprechend viele Schweißnähte. Die stufengeschalteten Schweißgeräte sind im Dauereinsatz. Inverterschweißgeräten steht das Unternehmen sehr skeptisch gegenüber, hatten sie doch viele schlechte Erfahrungen damit gemacht. Deshalb wurde der Außendienstmitarbeiter von EWM bei seiner Neukundenakquise nur sehr zurückhaltend empfangen.
[casestudy_solution] => Bereits während der Vorführung in der eigenen Produktionshalle und an eigenen Bauteilen überzeugten sich die Verantwortlichen von Döpke von der Invertertechnologie der EWM-Schweißgeräte. Neben der technischen Leistung beeindruckte die Garantiezeit von bis zu fünf Jahren ohne Einschränkung der Betriebszeiten. Als dann ein großes Projekt anstand und gleichzeitig mehrere Schweißgeräte ausgefallen waren, ging es um die Entscheidung Reparatur oder Investition. Die vom EWM-Außendienstmitarbeiter ins Spiel gebrachte BAFA-Förderung und deren Zusage nach nur drei Wochen war letztlich das ausschlaggebende Argument, die gesamte Fertigung auf EWM-Geräte umzustellen.
[casestudy_effectiv] => Der Staat belohnt jede eingesparte Tonne CO2 mit bis zu 900 Euro. Bei einer Einsparung von knapp 2 Tonnen CO2 pro Schweißgerät und Jahr und insgesamt 13 neuen Schweißgeräten der Typen Titan XQ 350 puls und Phoenix wurde der Heinrich Döpke GmbH eine Fördersumme in Höhe von 18.000 Euro zugesprochen. Nun besitzt das Unternehmen nicht nur stromsparende Inverter-Schweißgeräte, sondern kann noch viele weitere Kosten einsparen: auch der Gasverbrauch, der Verschleiß der Gasdüsen sowie die Arbeitszeit sind deutlich reduziert. Der Invest lohnt sich also in jeder Hinsicht: für das Unternehmen und für die Umwelt.
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[benefit_subtext] => Fahrwerksachsen mit Achslasten von bis zu 26 Tonnen stellen hohe Anforderungen an die Qualitätssicherheit. Deshalb setzt SAF-Holland bei der Qualitätsüberwachung und -kontrolle der manuell geschweißten Pendelachsen auf ewm Xnet. Das Schweißmanagementsystem überwacht und dokumentiert nicht nur kontinuierlich sämtliche Schweißparameter, sondern stellt auch eine gleichbleibende Qualität der Schweißnähte sicher.
[teaser] => Fahrwerksachsen mit Achslasten von bis zu 26 Tonnen stellen hohe Anforderungen an die Qualitätssicherheit. Deshalb setzt SAF-Holland bei der Qualitätsüberwachung und -kontrolle der manuell geschweißten Pendelachsen auf ewm Xnet. Das Schweißmanagementsystem überwacht und dokumentiert nicht nur kontinuierlich sämtliche Schweißparameter, sondern stellt auch eine gleichbleibende Qualität der Schweißnähte sicher.
[casestudy_status] => Eine Null-Fehler-Strategie hat sich das Unternehmen SAF-Holland auf die Fahne geschrieben. Für Schweißprozesse bedeutet diese Strategie, dass jede Schweißnaht mit den korrekten und vorgegebenen Schweißparametern hergestellt wurde – und zwar durchweg. Bei automatisierten und robotergesteuerten Prozessen ist so etwas leicht nachzuweisen, da diese Parameter automatisch kontinuierlich überwacht werden. Schwieriger ist das beim manuellen Schweißen. Hier kommt das Schweißmanagementsystem ewm Xnet ins Spiel.
[casestudy_solution] => ewm Xnet zeichnet während des manuellen Schweißens sämtliche Schweißparameter kontinuierlich auf und speichert sie ab. So können sie jederzeit abgerufen und überprüft werden. Sind die Schweißparameter innerhalb vorgegebener Toleranzen, entspricht damit auch das Schweißergebnis der geforderten Qualität.
Um eine eineindeutige Zuordnung zwischen den Schweißparametern und dem Bauteil zu schaffen, erhält jedes einzelne Bauteil bei SAF-Holland per Nadelprägung eine individuelle Seriennummer sowie einen QR-Code. Anhand dieser Beschriftung ist das Bauteil eindeutig definiert und sämtliche Parameter können ihm zugeordnet werden.
[casestudy_effectiv] => Für die Schweißer vereinfacht sich die Arbeit deutlich – und gleichzeitig ist die Fehlerquelle, mit falschen Parametern zu schweißen, eliminiert. Vor dem Schweißen scannt der Schweißer die Seriennummer des Bauteils. Anschließend hält er seinen Xbutton vor das Schweißgerät. Der Xbutton ist ein RFID-Chip, in dem die Schweißaufsicht im Vorfeld die entsprechenden Parameter und Toleranzen einstellt. Die Zuordnung zwischen dem Bauteil und den Schweißparametern auf dem Xbutton vermeidet Einstellungsfehler, da der Schweißer nur auf die voreingestellten Parameter zugreifen kann. Ein wesentlicher Beitrag zur Null-Fehler-Strategie.
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[benefit_headline] => Geschwister-Scholl-Schule nutzt EWM-Komplettlösung. Berufsschüler werden mit ewm Xnet ausgebildet
[benefit_subtext] => Die Geschwister-Scholl-Schule, Kompetenzzentrum für Gewerbe, Pflege, Soziales und Technik in Leutkirch, bereitet ihre Schülerinnen und Schüler auf eine Zukunft in Industrie 4.0 vor. Im Bereich Metallbau nutzt Anton Netzer, Technischer Lehrer, dafür die Welding-4.0-Lösung der EWM AG aus Mündersbach.
[teaser] => Industrie 4.0 ist, wenn sich Menschen, Maschinen und industrielle Prozesse intelligent vernetzen. So definiert das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie die vierte industrielle Revolution, die derzeit in den Unternehmen Einzug hält. Die Geschwister-Scholl-Schule, Kompetenzzentrum für Gewerbe, Pflege, Soziales und Technik in Leutkirch, bereitet ihre Schülerinnen und Schüler genau darauf vor. Im Bereich Metallbau nutzt Anton Netzer, Technischer Lehrer, dafür die Welding-4.0-Lösung der EWM AG aus Mündersbach.
[casestudy_status] => Industrie 4.0 ist inzwischen in allen metallverarbeitenden Unternehmen ein Thema. Viele Betriebe arbeiten bereits mit vernetzten Prozessen und nutzen dabei modernste Schweißgeräte und digitale Managementlösungen. Die Geschwister-Scholl-Schule stand vor der Herausforderung, ihre Schüler auf diesen Alltag vorzubereiten und sie dafür auszubilden. „Unsere Schüler sollen das lernen, was in den Betrieben angeboten wird“, so Netzers Wunsch. Doch bis 2020 standen der Schule dafür nur stufengeschaltete Geräte zur Verfügung.
[casestudy_solution] => Die technische Ausstattung der neun Schweißkabinen wurde mit Welding 4.0, dem EWM-Komplettsystem fürs Schweißen, auf den neuesten Stand gebracht. Dazu gehören modernste Schweißgeräte und das digitale Qualitätsmanagementsystem fürs Schweißen, ewm Xnet. Die angehenden Konstruktionsmechaniker und Konstruktionstechniker arbeiten mit den EWM-Inverterschweißgeräten Tetrix 230 für WIG und der Titan XQ puls für MIG/MAG und E-Hand. Mit dem Multiprozess-Schweißgerät stehen den Auszubildenden zudem direkt alle innovativen Schweißprozesse XQ von EWM zur Verfügung.
[casestudy_effectiv] => Die modernen EWM-Komplettlösung hat den Unterricht an der Berufsschule verändert. Die Schüler lernen an den Geräten, die sie auch im Lehrbetrieb nutzen. Daneben erkennt das System mit ewm Xnet zum Beispiel Parameteränderungen sofort und signalisiert sie. Anton Netzer nutzt diese Eigenschaften für den Unterricht: „Wir können schweißen und gleich die Daten gemeinsam anschauen, analysieren, vervollständigen. Wo sind Fehler? Wo kann man Verbesserungen finden?“, erklärt der Lehrer.
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[benefit_headline] => Gebrüder Stahl arbeiten mit EWM. WIG-Schweißen ist schneller als MAG-Schweißen
[benefit_subtext] => Bei der Gebrüder Stahl GmbH im Sauerland hat das WIG-Schweißen das MAG-Schweißen in großen Teilen abgelöst. Mit tigSpeed, dem Drahtvorschubgerät fürs WIG-Schweißen, hat das Wendener Unternehmen beim Schweißen von Wärmetauschern und Kühlerbündeln die Schweißgeschwindigkeit und -qualität sogar gesteigert.
[teaser] => Bei der Gebrüder Stahl GmbH im Sauerland hat das WIG-Schweißen das MAG-Schweißen in großen Teilen abgelöst. Mit tigSpeed, dem Drahtvorschubgerät fürs WIG-Schweißen, hat das Wendener Unternehmen beim Schweißen von Wärmetauschern und Kühlerbündeln die Schweißgeschwindigkeit und -qualität sogar gesteigert.
[casestudy_status] => Bis zu 3 Meter Durchmesser und bis zu 30 Meter Länge haben die Wärmetauscher bei einem Stückgewicht von bis zu 35 Tonnen. Hier werden hochlegierte Sonderwerkstoffe eingesetzt, die beim Schweißen der Nickel-Basislegierungen auch entsprechenden Zusatzwerkstoff erfordern. Die Schweißnähte müssen röntgensicher sein. Allerdings neigen diese Werkstoffe zu Heißrissen.
[casestudy_solution] => In Kombination mit tigSpeed reduziert sich der Wärmeeintrag beim WIG-Schweißen. So werden Heißrisse verhindert und die Schweißnahtqualität steigt. Die an sich geringe Schweißgeschwindigkeit wird durch den Einsatz von tigSpeed von EWM erhöht. Beim Drahtvorschubgerät fürs WIG-Schweißen kommt der Zusatzwerkstoff, wie beim MIG/MAG-Schweißen, von der Rolle. Zudem kann der kontinuierlichen Drahtförderung eine zusätzliche Bewegung überlagert werden, die den Draht vorschiebt und zurückzieht.
[casestudy_effectiv] => Höhere, gleichmäßige Nahtqualität bei höherer Geschwindigkeit, dazu Einsparungen bei Material, Energie und Arbeitszeit – Betriebsleiter Carsten Schröter ist zufrieden: „Die EWM-Geräte passen hervorragend zu unserem Unternehmen. Die größten Vorteile sind die Flexibilität, die geringe Rüstzeit und das positionsunabhängige Schweißergebnis.“
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[benefit_subtext] => Als der südafrikanische Baumaschinenhersteller Bell Equipment an seinem deutschen Standort nahe Eisenach eine eigene Schweißproduktion aufbaute, war Ralf Rauh, Leiter des EWM-Standorts in Nossen, in Planung und Umsetzung einbezogen. Er stellte dafür im Rahmen von ewm maXsolution eine EWM-Komplettlösung mit moderner Invertertechnologie zusammen. Nach nur wenigen Monaten hatte sich die eigene Fertigung wirtschaftlich und nachhaltig bereits bewährt.
[teaser] => Als der südafrikanische Baumaschinenhersteller Bell Equipment an seinem deutschen Standort nahe Eisenach eine eigene Schweißproduktion aufbaute, war Ralf Rauh, Leiter des EWM-Standorts in Nossen, in Planung und Umsetzung einbezogen. Er stellte dafür im Rahmen von ewm maXsolution eine EWM-Komplettlösung mit moderner Invertertechnologie zusammen. Nach nur wenigen Monaten hatte sich die eigene Fertigung wirtschaftlich und nachhaltig bereits bewährt.
[casestudy_status] => Bell Equipment Deutschland versorgt 22 europäische Länder und Nordamerika mit knickgelenkten Muldenkippern und Ersatzteilen. Bis 2018 kamen die Mulden für die deutsche Produktion aus Südafrika. Unter anderem der in den Grundsätzen des Unternehmens verankerte Umweltgedanke führte zur Einrichtung einer eigenen Fertigung in Deutschland. Dabei sollten die Abläufe der südafrikanischen Schweißproduktion mit ihren stufengeschalteten Geräten ursprünglich übernommen werden.
[casestudy_solution] => Seit 2019 werden die Mulden bei Bell Equipment Deutschland selbst produziert. Das Unternehmen entschied sich auf Rat von Ralf Rauh für die EWM-Komplettlösung mit insgesamt 22 Schweißgeräten der Taurus 505 Basic. Die Stromquelle kommt einem stufengeschalteten Gerät in der Bedienung nahe, spart aber dank digitaler Technik und EWM-Qualität hohe Mengen an Energie.
[casestudy_effectiv] => Bell Equipment Deutschland kann nun schneller und flexibler auf Anfragen und Bestellungen reagieren. Dazu ist die Produktion wirtschaftlicher und nachhaltiger. So konnten in Zusammenarbeit mit EWM bereits in kürzester Zeit Einsparungen von bis zu 30% an Verbrauchs-und Verschleißmaterialen, je nach Anwendung und Arbeitsplatz, erzielt werden. In enger Abstimmung mit Südafrika soll die Produktion zusammen mit EWM in den kommenden Jahren weiter optimiert werden.
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[benefit_subtext] => Die angehenden Schlosser, die Auszubildenden im Bereich Metallbau und Teilnehmer von Umschulungen der Handwerkskammer (HWK) Aurich sind, wenn es ums Schweißen geht, für die Zukunft gut gerüstet: Der gesamte Fachbereich Schweißtechnik von Fachbereichsleiter Matthias Siefken stellte zusammen mit EWM-Standortleiter Johann Martin aus Ibbenbüren auf EWM um.
[teaser] => Die angehenden Schlosser, die Auszubildenden im Bereich Metallbau und Teilnehmer von Umschulungen der Handwerkskammer (HWK) Aurich sind, wenn es ums Schweißen geht, für die Zukunft gut gerüstet: Der gesamte Fachbereich Schweißtechnik von Fachbereichsleiter Matthias Siefken wurde mit modernen Schweißgeräten wie der Titan XQ 400 AC puls oder der kompakten und der dekompakten Titan XQ puls ausgestattet.
[casestudy_status] => Die Handwerkskammer Aurich bildet Schlosser, Auszubildende im Bereich Metallbau und Teilnehmer von Umschulungen aus. Matthias Siefken, Fachbereichsleiter Schweißtechnik, hatte das Ziel, die Schweißgeräte, die im Unterricht genutzt werden, auf einen Hersteller umzustellen. Dabei war es der HWK wichtig, in modernste Schweißlösungen zu investieren.
[casestudy_solution] => Zusammen mit dem Vertriebspartner Azetylenwerk Ernst Schulz GmbH stattete der EWM-Standort Ibbenbüren die HWK Aurich mit 32 neuen EWM Schweißgeräten und den zugehörigen Schweißbrennern aus. Neben der Titan XQ 400 AC puls und der kompakten und dekompakten Titan XQ puls arbeiten die Auszubildenden in Zukunft mit Schweißgeräten wie Tetrix, Wega und Pico puls. Daneben wurden sämtliche Schweißgeräte – auch die stufengeschaltete Wega – über Gateways mit der Qualitätsmanagementsoftware fürs Schweißen ewm Xnet vernetzt.
[casestudy_effectiv] => Ab sofort schweißen angehende Schlosser, Auszubildende im Bereich Metallbau und Teilnehmer von Umschulungen im Fachbereich von Matthias Siefken ausschließlich mit EWM-Schweißgeräten. So lernen sie den Umgang mit verschiedenen Schweißverfahren, Materialien und modernsten Schweißprozessen. Mit ewm Xnet lassen sich die verwendeten Parameter in Echtzeit erfassen, ablesen und so Schweißfehler leicht und anschaulich erklären. Dass die Schweißgeräte heute bereits die Ökodesignrichtlinie einhalten, die ab Januar 2021 gilt, ist ein weiterer Pluspunkt.
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[benefit_subtext] => Bei der Firma Ebner, Spezialist für Wärmebehandlungstechnologien und Industrieofenbau aus dem österreichischen Leonding bei Linz, legen die Schweißer große Strecken zurück, denn die Bauteile können schon mal die Dimensionen eines Einfamilienhauses erreichen. Mit dem PM-Brenner RD3 X von EWM sparen Schweißer nicht nur lange Wege.
[teaser] => Bei der Firma Ebner, Spezialist für Wärmebehandlungstechnologien und Industrieofenbau aus dem österreichischen Leonding bei Linz, legen die Schweißer große Strecken zurück, denn die Bauteile können schon mal die Dimensionen eines Einfamilienhauses erreichen. Mit dem PM-Brenner RD3 X von EWM lassen sich sämtliche Parametereinstellungen direkt auf dem integrierten Display vornehmen. Die Laufwege zum Schweißgerät entfallen damit – und das Schweißen wird deutlich produktiver.
[casestudy_status] => Die Schweißnähte befinden sich bei den Bauteilen von Ebner oft in Höhen von bis zu fünf Metern über dem Fußboden. Der Schweißer ist gut gesichert, möchte aber, wenn er erst einmal oben ist, schweißen und nicht klettern.
[casestudy_solution] => Mit dem PM-Schweißbrenner RD3 X von EWM nimmt der Schweißer aus seiner Schweißposition heraus Änderungen in der Gerätesteuerung vor. Der Aktionsradius zwischen Schweißgerät und Brenner kann dabei bis zu 50 Metern betragen. Weitere Vorteile wie die optimierte Ergonomie des Brenners mit dem geringeren Gewicht, dem ausbalancierten Design und dem integrierten LED-Licht, das dunkle Arbeitsbereiche ausleuchtet, bringt der Schweißbrenner ebenfalls mit.
[casestudy_effectiv] => „Die Parameteränderungen direkt am Brenner vorzunehmen – uneingeschränkt“, das sieht Christian Gruber, Supervisor Welding bei Ebner, als einen der Hautpvorteile des PM-Brenners an. Dazu kommen die langlebigen Verschleißteile mit der Stromdüse, die den Verbrauch und die Wechselzeiten – und damit die verbundenen Kosten – stark gesenkt haben.
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[benefit_subtext] => Das Familienunternehmen Schoeller Werk GmbH & Co. KG ist einer der weltweit führenden Hersteller von längsnahtgeschweißten Edelstahlrohren. Die Kunden von Schoeller stellen höchste Anforderungen an die Produkte. Um diesen Ansprüchen gerecht zu werden, setzt Schoeller seit rund 25 Jahren auf Schweißgeräte der EWM AG – mit Erfolg.
[teaser] => Das Familienunternehmen Schoeller Werk GmbH & Co. KG ist einer der weltweit führenden Hersteller von längsnahtgeschweißten Edelstahlrohren. Die Kunden von Schoeller stellen höchste Anforderungen an die Produkte. Um diesen Ansprüchen gerecht zu werden, setzt Schoeller seit rund 25 Jahren auf Schweißgeräte der EWM AG – mit Erfolg.
[casestudy_status] => Schoeller stellt seit vielen Jahren besondere Anforderungen an die Schweißgeräte von EWM. Die Schweißgeräte laufen im Dreischichtbetrieb, manchmal sogar im Vierschichtbetrieb, rund um die Uhr durch. Dazu kommt, dass die Wandstärken der Rohre zunehmend dicker werden, wodurch sich die Strombelastung der einzelnen Geräte erhöht. Das Unternehmen aus Hellenthal in der Eifel ist innovationsgetrieben und entwickelt sein Produktportfolio entsprechend den Kunden- und Marktanforderungen kontinuierlich weiter. Dazu haben auch Schoeller-Kunden, die aus den Bereichen Automobil und Industrie kommen, höchste Ansprüchen an die Produkte.
[casestudy_solution] => Seit 1995 setzt Schoeller auf die Invertertechnologie von EWM. Grundlage für die qualitativ hochwertige Herstellung der Produkte ist ein moderner Maschinenpark. Ändern sich die Anforderungen an die Geräte, reagiert EWM sofort. „EWM investiert außerdem viel in die eigene Forschung und Entwicklung, wodurch sich für uns die Möglichkeit ergibt, gemeinsam neue Entwicklungen voranzutreiben“, erläutert Stefan Fink. Schoeller hat eine Testanlage, wo das Unternehmen Versuche mit neuen EWM-Technologien durchführt. Ein Ergebnis: Früher hat Schoeller nur WIG-geschweißt, heute nutzt das Unternehmen auch WIG-Plasma-Technologie.
[casestudy_effectiv] => Gemeinsam mit EWM hat Schoeller die Schweißgeräte individuell auf die eigenen Bedürfnisse zugeschnitten. Als sich das Unternehmen 2008 dazu entschloss, künftig auch Railrohre herzustellen, gelang dieser Schritt schlussendlich auch durch die Zusammenarbeit mit EWM. Heute ist Schoeller der führende Produzent von Railrohren europaweit.
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[teaser] => Höhere Durchlaufzeiten, gesteigerte Produktivität, minimale Nacharbeit, gesicherte Qualität – ISW GmbH Steel Components hat die gesamte Schweißproduktion auf EWM umgestellt. Bei Bauteilen mit 300 Millimetern Dicke, 20 Metern Länge und bis zu 100 Tonnen Gewicht, stellt ISW hohe Ansprüche an die gesamte Schweißausrüstung. Von den Schweißgeräten über die Schweißprozesse und die Qualitätssicherung mit ewm Xnet 2.0 bis hin zu den Schweißbrennern und den Stromdüsen setzt ISW Steel Components auf EWM Technik und spart damit Zeit und Material.
[casestudy_status] => Die ISW GmbH Steel Components aus dem niederösterreichischen Ennsdorf hat sich auf die Herstellung großer, schwerer und komplexer Grundrahmen für Maschinen und Anlagen spezialisiert. Dabei wird Schwarzstahl mit einer Dicke von 300 Millimetern und mehr, Längen von bis zu 20 Metern und ein Gesamtgewicht von bis zu 100 Tonnen geschweißt. Dies wird hauptsächlich im MAG-Schweißverfahren und als Mehrlagenschweißung ausgeführt. Die Schweißer von ISW testeten in einer Testphase die Geräte dreier namhafter Hersteller.
[casestudy_solution] => Nach der Testphase entschieden sich die Schweißer von ISW für die Geräte von EWM. Die M9-Stromdüsen von EWM haben eine 15 Prozent längere Kontaktfläche im Vergleich zu M8-Stromdüsen und einen 30 Prozent größeren Gewindequerschnitt. Die Kontaktierung des Schweißdrahtes ist besser und die Wärme wird effektiv abgeleitet. Am Funktionsbrenner RD3X mit grafischer Anzeige und integrierter Steuerung lassen sich sämtliche Parameter direkt am Brenner einstellen. Die LED-Beleuchtung leuchtet dunkle Arbeitsbereiche aus. Der innovative EWM-Schweißprozess forceArc puls zeichnet sich durch einen guten Einbrand bei gleichzeitig deutlich reduzierter Wärmeeinbringung aus. ewm Xnet 2.0, die Qualitätsmanagement-Software fürs Schweißen, erfasst Schweißdaten in Echtzeit und kann sämtliche Schweißprozesse netzwerkgestützt analysieren und verwalten.
[casestudy_effectiv] => Höhere Durchlaufzeiten und reduzierte Stillstandzeiten durch die längere Lebensdauer der Stromdüsen sind das Ergebnis. Sie befinden sich bis zu acht Stunden Schweißzeit im Brenner, so lange dauert es durchschnittlich bis ein Bauteil in der automatisierten Anlage fertiggeschweißt ist. Früher hielt die Stromdüse maximal eine Stunde.
Die integrierte Steuerung des Profi-Schweißbrenners RD3X mit grafischer Anzeige spart Laufwege, da sich sämtliche relevanten Parameter direkt am Brenner einstellen lassen.
Der innovative EWM-Schweißprozess forceArc puls wird als einziger Schweißprozess in der Fertigung von ISW eingesetzt. Geringere Wärmeeinbringung durch diesen Prozess bedeutet weniger Verzug und weniger Spannungen im Bauteil und damit weniger mühselige Richtarbeit.
Dank ewm Xnet 2.0 kann die Qualität lückenlos und umfassend belegt werden.
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[teaser] => Die Firma Ebner, Spezialisten für Wärmebehandlungstechnologien und Industrieofenbau aus dem österreichischen Leonding bei Linz, wollte ihre gesamte Schweißtechnik erneuern. Die Auswahl erfolgte in Form einer Challenge unter vier Schweißgeräteherstellern. Abschließend entschieden sich Schweißer, Instandhalter und Schweißaufsichtspersonen einstimmig für EWM. Das Angebot des Westerwälder Experten für Schweißtechnik überzeugte auf ganzer Linie – sowohl in der Geräte- als auch in der Prozesstechnik. Inzwischen ist die gesamte Schweißfertigung von Ebner mit 45 Schweißgeräten mit EWM ausgestattet –l zum WIG- und zum MIG/MAG-Schweißen.
[casestudy_status] => Bei Ebner ist von den Schweißern eine hohe Flexibilität gefragt: Ebenso groß wie das Materialspektrum sind auch die Bauteile, die das Unternehmen bearbeitet. Die Industrieöfen können schnell die Größe eines Einfamilienhauses erreichen – und sind damit immobil. Folglich gibt es keine standardisierten Arbeitsbereiche, in denen immer wieder mit gleichen Aufspannungen gearbeitet wird. Vielmehr muss sich der Schweißer jedes Mal neuen Herausforderungen stellen, direkt am Bauteil mit seinem Gerät arbeiten und dabei häufig Standort und Position ändern. Diese Flexibilität, diese speziellen Randbedingungen im Arbeitsumfeld und gleichzeitig eine gute Handhabbarkeit der Schweißgeräte waren die Anforderungen, denen die Anbieter ausgesetzt waren.
[casestudy_solution] => In drei wesentlichen Punkten zeichnete sich die EWM AG gegenüber dem Wettbewerb aus und entschied ihn so letztlich für sich: der Systemgedanke und das Komplettangebot bei den Schweißgeräten, die Flexibilität in den Schweißprozessen und der überzeugende Service. Die Schweißer müssen oft zwischen verschiedenen Schweißprozessen wechseln. Umso vorteilhafter ist es, wenn ein Gerät die gesamte Aufgabenpalette abdeckt – sowohl für MIG/MAG- als auch für WIG-Schweißungen. Über zwei Drahtvorschubgeräte ist die Maschine mit zwei Drahtrollen, zwei Brennern und zwei Gasflaschen ausgerüstet. Ändert sich die Anforderung, tauscht der Schweißer lediglich den Brenner. Den Rest erledigt die Maschine auf Knopfdruck.
[casestudy_effectiv] => Die Schweißer entschieden sich für die einfache Handhabbarkeit des Gerätes und des Brenners, die gute Zugänglichkeit, die Prozesssicherheit der Geräte und die störungsfreie Drahtzuführung. Die Kaufleute konnten deutliche Einsparungen durch Reduzierung der Rüstkosten aufgrund deutlich höherer Standzeiten der Strom- und Gasdüsen um bis zu 50 Prozent ausmachen.
So entschied EWM die Challenge auf allen Ebenen für sich. Inzwischen ist EWM der einzige Hersteller von Schweißtechnik, dessen Geräte bei Ebern eingesetzt werden – auch in der neuesten Generation.
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[teaser] => Die terranets bw GmbH untersucht ihr 2000 km langes Leitungsnetz für Erdgas regelmäßig mit „Rohrleitungsmolchen“, die die Rohre magnetisieren. Reparaturen, bei denen geschweißt werden muss, fallen so schwer. Abhilfe schafft das mobile Entmagnetisierungsgerät Degauss 600 von EWM, das direkt auf der Baustelle eingesetzt werden kann.
[casestudy_status] => Die terranets bw GmbH vernetzt das Stuttgarter Unternehmen Baden-Württemberg und das angrenzende Ausland mit der europäischen Energieinfrastruktur. Die Gastransportleitungen und -anlagen werden über ein hochwertiges Glasfasernetz gesteuert und überwacht, damit rund um die Uhr eine effiziente Versorgung möglich ist.
Da Gashochdruckleitungen höchsten Sicherheitsstandards entsprechen müssen, überprüft die terranets bw GmbH, als Betreiberunternehmen regelmäßig die Wandstärke mit „Rohrleitungsmolchen“. Diese Prüfsysteme bringen aber ein Problem mit sich: Sie magnetisieren die Leitungen. Wenn Reparaturen nötig werden, kommt es dann beim Schweißen zur Ablenkung des Lichtbogens und damit zum Einschluss von Poren und Bindefehlern.
[casestudy_solution] => Zur Lösung dieses Problems hat die EWM AG das Entmagnetisierungsgerät Degauss 600 entwickelt. Das handliche und kompakte Gerät ist nicht nur bedienerfreundlich, sondern auch baustellengeeignet. Um das Rohr zu entmagnetisieren, wird ein Stromkabel möglichst eng um das Rohr gewickelt. Durch den Stromfluss im Kabel kann ein Gegenmagnetfeld mit gleicher Stärke erzeugt und der Restmagnetismus eliminiert werden. Je mehr Windungen aufgebracht werden, desto größer ist die maximale Feldstärke, die mit konstantem Strom erzeugt werden kann. Die Degauss 600 bietet zwei Möglichkeiten des Entmagnetisierens. Bei der Degauss-Funktion wird mit einem hohen Stromwert beginnend und mit alternierender Polarität der Stromfluss schrittförmig gesenkt. So wird das Bauteil entmagnetisiert. Diese Methode funktioniert sehr gut bei kurzen Bauteilen. Im Gegensatz dazu eignet sich die activgauss-Methode für lange Bauteile wie Rohrleitungen. Bei dieser Methode fließt kontinuierlich Strom durch die Wicklungen, wodurch ein permanentes Magnetfeld erzeugt wird.
[casestudy_effectiv] => Die Degauss 600 ist durch ihr geringes Gewicht und die kleine Baugröße baustellengeeignet und außerdem leicht bedienbar. Die Stromquelle kann durch den Fernsteller auch außerhalb der Baugrube platziert werden. Mit ihr kann das Problem des Magnetismus beim Reparaturschweißen im Rohrleitungsbau auch bei starken Magnetfeldern gelöst werden. Der Einsatz des Entmagnetisierungsgerätes auf den Baustellen der terranets bw GmbH, hat nicht nur das Betreiberunternehmen selbst, sondern auch das ausführende Bauunternehmen Leonhard & Weiss GmbH sowie den zuständigen, unabhängigen Überwachungsingenieur vom TÜV Süd überzeugt.
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[benefit_subtext] => Eine moderne Schweißtechnik soll selbstverständlich eine höhere Produktivität und Qualität bei gleichzeitiger Kostenreduktion liefern. Doch viel relevanter werden heutzutage Schweißmanagementsysteme …
[teaser] => Eine moderne Schweißtechnik soll selbstverständlich eine höhere Produktivität und Qualität bei gleichzeitiger Kostenreduktion liefern. Doch viel relevanter werden heutzutage Schweißmanagementsysteme, die die relevanten Daten verwalten und dokumentieren sowie sämtliche Ansprüche der Qualitätssicherung erfüllen.
Es waren genau dieser Systemgedanke und das Komplettangebot, die POLLRICH von EWM überzeugt haben. 2018 hat der Hersteller von Industrieventilatoren dann seine gesamte Produktion auf EWM umgestellt und bezieht seitdem auch sämtliche Verschleißteile und Zusatzwerkstoffe von dort.
[casestudy_status] => POLLRICH stellt Industrieventilatoren her. Sie belüften Tunnelanlagen, Kaufhäuser oder komplette Flughafengebäude mit Luft. In der (Petro-)Chemie, Holz- oder Betonindustrie transportieren sie auch abrasive und aggressive Medien. Für solche Sicherheitsbauteile müssen sämtliche Anforderungen an die Dokumentation eingehalten werden, um den Anforderungen an Qualitätssicherung und Rückverfolgbarkeit Genüge zu tun.
[casestudy_solution] => EWM Xnet ist das Schweißmanagementsystem aus dem Hause EWM. Es unterstützt, überwacht und dokumentiert den gesamten Fertigungsprozess des Bauteils von der Arbeitsvorbereitung bis zur Nachkalkulation. Sämtliche Schweißdaten und die Verbrauchswerte werden in Echtzeit erfasst und die Schweißergebnisse lassen sich analysieren, kontrollieren und verwalten. Zudem unterstützt Xnet bei der Bauteileverwaltung, beim Erstellen von Schweißfolgeplänen und bei der Zuordnung von Schweißanweisungen. Diese können auch verwaltet und bei Bedarf sogar selbst erstellt werden. Und nicht zuletzt gehören die individuelle Überwachung der Prüfbescheinigungen der Schweißer sowie die Zuordnung von individuellen Zugriffsberechtigungen zum Portfolio von Xnet.
[casestudy_effectiv] => „Mit Xnet ist die gesamte Verwaltung der Schweißtechnik mit nur einem einzigen System möglich“, freut sich Thorsten Wirtz, Schweißaufsicht und Leiter der Qualitätssicherung bei POLLRICH.
Da die Schweißgeräte, die Drahtfördersysteme und die Schweißbrenner ebenfalls von EWM stammen, ist der Datenaustausch innerhalb des Systems und zwischen seinen Komponenten optimal aufeinander abgestimmt und die Arbeit mit Xnet entsprechend einfach, schnell und sicher.
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[teaser] => Am Anfang stand der Wunsch, die Überstunden auf Null zu reduzieren. Das Ergebnis war die Umstellung der gesamten Produktion auf EWM-Produkte: Die Hüffermann Transportsysteme GmbH in Neustadt (Dosse) konnte nach der Innovations- und Technologieberatung ewm maXsolution an nur einem Arbeitsplatz die Arbeitszeit um 15 Prozent reduzieren und zugleich die Ausbringung um 10 Prozent steigern. Der Invest hatte sich innerhalb eines Jahres amortisiert – Grund genug, um in Zukunft nur noch mit EWM zu arbeiten.
[casestudy_status] => „Ursprünglich wollten wir nur unsere immer wieder anfallenden Überstunden reduzieren. Denn nur mit den Überstunden konnten wir unsere Lieferzeiten einhalten,“ erklärte Torsten Völker, Produktionsleiter „Gezogene Einheiten“ bei Hüffermann. Die Aufgabe von Toralf Pekrul, Leiter der EWM-Standorte Wittstock und Rathenow, und EWM-Außendienstmitarbeiter Jeffrey Kube war es, die Produktion erst einmal an einem Arbeitsplatz so zu optimieren, dass keine Überstunden mehr anfallen.
[casestudy_solution] => Im Rahmen der ganzheitlichen Beratung ewm maXsolution betrachteten die Fachleute von EWM die gesamte Prozesskette und schauten sich jedes Detail im Fertigungsablauf genauestens an, von der Gas- und Drahtförderung über den Schweißprozess bis hin zur Stromdüse. An jeder Stellschraube optimierten die EWM-Spezialisten und stellten an einem Arbeitsplatz alle Schritte der Produktionskette im System aufeinander ein.
[casestudy_effectiv] => … war eine sagenhafte Zeitersparnis und die Amortisation des Invests innerhalb eines Jahres: Durch die Umsetzung der vielen von EWM vorgeschlagenen Einzelmaßnahmen konnte das Unternehmen eine Lösung finden, die sowohl dem Werker als auch dem wachsenden Anspruch des Marktes gerecht wird.
Arbeitszeit um bis zu 15 Prozent reduziert, gleichzeitig die Ausbringung um bis zu 10 Prozent gesteigert und den Gasverbrauch um ein Drittel gesenkt, bei gleicher Qualität und belegt mit unternehmenseigenen Zahlen – das waren die überzeugenden Argumente, dass der Marktführer von Systemen für Transport- und Recyclingfahrzeuge seine gesamte Schweißfertigung mit 68 Arbeitsplätzen auf EWM umstellte.
Mit der Zeitersparnis aus dem Gesamtkonzept konnte der Durchsatz nicht nur gehalten, sondern sogar erhöht werden. Für Völker ist das der entscheidende Aspekt, denn „man kann alles kaufen, nur keine Zeit!“
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[benefit_subtext] => Trotz der Vorgabe strenger Industrienormen für die Großchemie konnte die AST Apparatebau GmbH aus dem Siegerland die Schweißzeit durch den Einsatz von tigSpeed um bis zu 75 Prozent senken…
[teaser] => Trotz der Vorgabe strenger Industrienormen für die Großchemie konnte die AST Apparatebau GmbH aus dem Siegerland die Schweißzeit durch den Einsatz von tigSpeed um bis zu 75 Prozent senken. tigSpeed ist ein Drahtfördersystem für das WIG-Schweißen. Der Draht wird nicht nur kontinuierlich gefördert, wie es vom MIG/ MAG-Schweißen bekannt ist, sondern er wird automatisch immer wieder aus dem Schweißbad herausgezogen. So ahmt der Drahtvorschub den manuellen Schweißprozess beim WIG-Schweißen nach.
[casestudy_status] => Die für Rührwerke notwendigen Kühlschlangen werden üblicherweise als Halbrohre von außen auf die Behälterhülle aufgeschweißt. Bei großen Rührwerksbehältern können sich die Nahtlängen schnell auf mehrere Hundert Meter addieren. Um den Industrienormen gerecht zu werden, müssen die Wurzellagen per WIG-Verfahren geschweißt werden. Die Decklage wird anschließend mit dem MAG-Verfahren hergestellt. Die Fertigungszeiten für einen Meter WIG-Naht liegen mit rund 25 Minuten deutlich über den Schweißgeschwindigkeiten des MAG-Schweißens.
[casestudy_solution] => Mit dem Drahtfördersystem tigSpeed für das WIG-Schweißen ist eine kontinuierliche WIG-Schweißung mit endloser Zuführung des Zusatzwerkstoffs möglich, ohne Ansatzstellen durch den Wechsel der Schweißstäbe. Und: Durch den Einsatz von Heißdraht kann mehr Material aufgeschmolzen und folglich mit höherer Geschwindigkeit geschweißt werden.
[casestudy_effectiv] => Nur noch fünf Minuten benötigen die Schweißer von AST Apparatebau heutzutage für einen Meter kontinuierliche WIG-Schweißnaht mit tigSpeed und Heißdraht. Das ist eine Zeitersparnis von rund 75 Prozent gegenüber dem manuellen Schweißprozess. Dieses Verfahren weist für den technischen Geschäftsführer Joachim Jung noch einen weiteren Vorteil auf: „Besonders attraktiv ist beim WIG-Schweißen mit tigSpeed die Möglichkeit, die Schweißaufgabe weiter zu automatisieren.“ Doch auch wenn das Unternehmen diesen Weg noch nicht beschreitet, hat die hohe Produktivitätssteigerung des neuen Verfahrens dort so überzeugt, dass nun auch die Stutzen mit tigSpeed und Heißdraht verschweißt werden sollen – und Stutzen gibt es an den Rührwerksbehältern eine ganze Menge.
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[benefit_headline] => Nebenzeiten um bis zu 50 Prozent reduzieren
[benefit_subtext] => Ursprünglich war es nur eine Idee des Außendienstmitarbeiters von EWM, Rohr-Flansch-Verbindungen mit WIG zu schweißen. Am Ende standen Einsparungen von bis zu 50 Prozent …
[teaser] => Ursprünglich war es nur eine Idee des Außendienstmitarbeiters von EWM, Rohr-Flansch-Verbindungen mit WIG zu schweißen. Am Ende standen Einsparungen von bis zu 50 Prozent allein durch die Reduzierung von Nebenzeiten. Dabei hatte das WIG-Schweißen bei der Hering AG (Gunzenhausen) immer nur eine untergeordnete Rolle gespielt.
Leihweise stellte EWM dem Unternehmen, das Wärmetauscher herstellt, ein Drahtvorschubgerät tigSpeed für das WIG-Schweißen zur Verfügung. Nach nur einer halben Stunde erzielten die Schweißer damit bessere Ergebnisse als der Vorführer. Und als das Gerät nach dem Probezeitraum von einer Woche wieder abgeholt werden sollte, stritten sich die Schweißer bereits darum, wer mit tigSpeed arbeiten durfte.
[casestudy_status] => Es sind unzählige Rohre, die bei Hering zum Einsatz kommen: Viele Rohre werden zu Rohrbündeln zusammengefasst und dann in ein weiteres Rohr eingesetzt. Schweißverfahren der Wahl für die Herstellung dieser Wärmetauscher waren bei der Hering AG das E-Hand- und MIG/MAG-Schweißen. WIG spielt lediglich eine untergeordnete Rolle. Dabei ist das WIG-Schweißen prädestiniert für Rohr-Flansch-Verbindungen. Das Verfahren liefert qualitativ hochwertige Nähte bei gleichzeitig reduzierter Wärmeeinbringung und minimaler Spritzerbildung. Das würde die Nacharbeiten deutlich senken. Allerdings sind die Mitarbeiter die Arbeit mit nur einer Hand beim E-Hand-Schweißen und die kontinuierliche Drahtförderung beim MIG/MAG-Schweißen gewohnt.
[casestudy_solution] => Der Außendienstmitarbeiter schlug vor, die Rohr-Flansch-Verbindungen mit WIG und tigSpeed zu fügen, da hier besonders hochwertige Schweißverbindungen notwendig sind. Um der ersten Skepsis zu begegnen, stellte er ein entsprechendes Gerät leihweise zur Verfügung. tigSpeed ist ein WIG-Drahtvorschubgerät. Es ahmt das manuelle WIG-Schweißen nach, indem es der kontinuierlichen Drahtzuführung noch eine zusätzliche Vorwärts- und Rückwärtsbewegung überlagert. So wird der Zusatzwerkstoff immer wieder aus dem Schmelzbad herausgezogen und geht tropfenweise über. Beim Heißdrahtschweißen wird der Zusatzwerkstoff bereits vorgewärmt. Das erhöht die Abschmelzleistung nochmals, der Werkstoff fließt viel besser und das Ergebnis ist ein sehr gleichmäßiges Nahtbild.
[casestudy_effectiv] => Die Vorteile liegen auf der Hand: Durch die automatisierte Drahtförderung kann sich der Schweißer vollkommen auf den Schweißprozess konzentrieren. „Ein Flansch kann in einem einzigen Arbeitsschritt an das Rohr geschweißt werden – ohne Ansatzstellen durch den Wechsel der Schweißstäbe,“ fasst Valmir Xhaferi, Schweißer bei der Hering AG das Verfahren zusammen. Außerdem bleibt die zweite Hand durch die automatische Förderung frei und kann die Führungshand unterstützen. „Das ist gerade bei langen Nähten eine Erleichterung“, meint Xhaferi. Und Christian Rasch, CEO/Vorstand der Hering AG, ist überzeugt, dass die Einsparungen in Unternehmen mit weniger Rüstzeit noch viel höher ausfallen würden.
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[teaser] => Als die Kalkulation beim Fertigen eines größeren Auftrags aus dem Ruder lief, konsultierte MESA den Leiter der EWM-Niederlassung in Rathenow. Innerhalb von nur drei Monaten stellte das Unternehmen nach einer Analyse der Innovations- und Technologieberatung ewm maXsolution seine gesamte Fertigung um. Mit der neuen Schweißausrüstung von EWM kann das Unternehmen heute nicht nur in der höchsten Qualitätsklasse CL1 fertigen, sondern konnte auch noch die Kosten eklatant senken.
[casestudy_status] => Wie die meisten mittelständischen Unternehmen in der Metall- und Stahlbaubranche muss auch MESA möglichst günstig und zugleich qualitativ hochwertig produzieren und tunlichst lukrative Marktnischen besetzen. Eine solche sah MESA im Schienenfahrzeugbau mit deren besonders hohen Qualitätsanforderungen. Allerdings hatte sich die Fertigung mit konventioneller Schweißtechnik und den Geräten anderer Hersteller als so aufwendig erwiesen, dass es mit der Kalkulation eng wurde. Das Unternehmen musste sich nach Fertigungsalternativen umschauen.
[casestudy_solution] => Im Rahmen der Innovations- und Technologieberatung ewm maXsolution haben die Experten von EWM jeden einzelnen Schritt im Fertigungsablauf über die gesamte Prozesskette hinweg unter die Lupe genommen und analysiert. „Die Beratung war nicht nur kompetent und proaktiv, sie umfasste auch neue Lösungsansätze für vorher von uns gar nicht wahrgenommene Probleme“, resümiert Pierre Mack, Geschäftsführer der MESA Metall-Stahlbau GmbH. Mit dem Einsatz der Schweißgeräte und Brenner von EWM sowie der innovativen Schweißverfahren wurden in allen denkbaren Bereichen Einsparungen erreicht: bei der Schweißzeit, beim Material, beim Schutzgas, beim Zusatzwerkstoff, beim Stromverbrauch, bei den Verschleißteilen und ganz besonders bei der Nacharbeit.
[casestudy_effectiv] => „Um sage und schreibe 57 Prozent konnten wir die Produktionszeit für das Schweißen und Schleifen verringern“, berichtet Mack. Grund ist vor allem der neue Schweißprozess forceArc puls. Dieser innovative Lichtbogen zeichnet sich durch eine geringere Wärmeeinbringung aus, ist nahezu spritzfrei und erlaubt eine höhere Schweißgeschwindigkeit. Neben dem manuellen Schweißen, das nur sehr kurze Einarbeitungszeiten benötigte, konnte MESA einige Schweißvorgänge auch mechanisieren. Die Mechanisierung steigerte die Qualität des Schweißprozesses infolge der gleichbleibend hohen Konstanz nochmals deutlich. Die Investition hat sich bereits nach kürzester Zeit amortisiert. Doch vor allem hat sie das Fertigungsspektrum von MESA deutlich erhöht: „Viele Aufträge würden wir gar nicht bekommen, wenn wir nicht so schweißen könnten“, bekundet Mack. „Mit herkömmlichen Geräten bräuchten wir teilweise gar nicht anzutreten.“
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[teaser] => Die Kugelarmaturen und Absperrhähne der ITAG Valves & Oilfield Products GmbH werden in Pipelines überall auf der Welt eingesetzt – in trockenen Sandwüsten ebenso wie im ewigen Eis. Dort müssen sie über 25 Jahre halten, ohne dass die aggressiven Medien ihnen etwas anhaben könnten. Mit einer Kombination aus MAG-Schweißen und zusätzlicher Heißdrahtzufuhr verdoppelt EWM-Technologie auf Anhieb die Abschmelzleistung. Gleichzeitig ist eine hohe Konstanz sämtlicher Parameter fundamental, da der Prozess trotz seiner Leistungsstärke extrem empfindlich ist.
[casestudy_status] => NBA 625 ist eine Nickel-Basis-Legierung mit einer sehr guten Korrosionsbeständigkeit – allerdings nur, solange ihre technologische Zusammensetzung erhalten bleibt. Speziell der Eisengehalt kann die Materialeigenschaft beeinträchtigen. Folglich ist es ein schwieriges Unterfangen, per thermischem Verfahren eine NBA 625-Schicht auf einen kohlenstoffhaltigen Stahl aufzutragen, ohne eine große Vermischung der unterschiedlichen Werkstoffe zu erhalten und die Reinheit der Auftragsschicht beizubehalten. Diese Schichten wurden in großen Teilen mechanisiert geschweißt, entweder per MAG-Verfahren und einer Abschmelzleistung von 5 Kilogramm pro Stunde oder mit WIG und einer Abschmelzleistung von 2,5 Kilogramm pro Stunde.
[casestudy_solution] => Ziel ist es, möglichst hohe Abschmelzleistungen bei gleichzeitig geringer Aufmischung zu erreichen. Auch wenn es selbst den Anwendungstechnikern von EWM zunächst komisch erschien, wurde das MAG-Schweißen bei ITAG mit einer zusätzlichen Drahtförderung mithilfe des Heißdrahtvorschubgeräts tigSpeed kombiniert. Die Überlegung dahinter war es, mehr Lichtbogenenergie in den Zusatzwerkstoff zu bringen. So wurde weniger Grundmaterial aufgeschmolzen, was der Reinheit der Auftragsschicht förderlich ist. Auf diese Weise konnte die Förderleistung und damit die Abschmelzleistung auf einen Schlag verdoppelt werden.
[casestudy_effectiv] => Abschmelzleistungen von bis zu 13,8 kg in der Stunde sind mehr als doppelt so viel wie beim MAG-Schweißen und viermal so viel wie beim WIG-Heißdrahtschweißen. Zudem weisen die dicht an dicht liegenden Schweißraupen dank der extrem hohen Konstanz in der Drahtförderung und in den Schweißparametern nur eine sehr geringe Welligkeit (unter 0,5 Millimeter) auf. So müssen die Schweißungen der Auftragsschicht nur etwa 1 Millimeter höher ausgeführt werden als das spätere Sollmaß, das durch Zerspanung erreicht wird. Auf die Weise kann ITAG neben der Zeitersparnis eine große Menge des teuren Materials einsparen.
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[benefit_subtext] => Je kritischer das Bauteil, desto höher die Anforderungen an Qualitätsnachweise und Rückverfolgbarkeit. Mit der Qualitätsmanagement-Software ewm Xnet stehen diese Daten immer und überall zur Verfügung – und können noch viel mehr leisten …
[teaser] => Je kritischer das Bauteil, desto höher die Anforderungen an Qualitätsnachweise und Rückverfolgbarkeit. Mit der Qualitätsmanagement-Software ewm Xnet stehen diese Daten immer und überall zur Verfügung – und können noch viel mehr leisten. Bei der niederländischen Machinefabriek & Apparatenbouw Geha b.v. offenbarte eine Analyse der Schweißdaten die Haupt- und Nebenzeiten. Waren die Nebenzeiten zu hoch, analysieren die Verantwortlichen die Gründe und ergriffen ggf. Maßnahmen wie Unterstützung bei Handlingsaufgaben oder eine Nachlieferung von Verbrauchsmaterial an den Arbeitsplatz. Nebenzeiten zu reduzieren bedeutet, die Produktivität zu erhöhen, denn hohe Nebenzeiten bedeuten hohe Nebenkosten.
[casestudy_status] => Die von Geha hergestellten Wärmetauscher inklusive der Stahlkonstruktionen werden weltweit auch unter klimatisch schwierigsten Bedingungen eingesetzt. Geha hatte bereits Schweißgeräte von EWM; das älteste stammt aus dem Jahr 2002. Ziel war eine Vernetzung sämtlicher Geräte und die kontinuierliche Erfassung sämtlicher Schweißparameter, um die Schweißnahtqualität jederzeit sicher nachweisen zu können. Nach Ansicht von Franc van Wilgen, Geschäftsführer der Firma Geha B.V., wird die kontinuierliche Schweißdatenerfassung immer wichtiger. Nur mit kontinuierlich aufgezeichneten Daten kann die Qualität tatsächlich nachgewiesen werden. Diese Forderungen gelten bereits heute für das Einhalten der DIN EN 1090.
[casestudy_solution] => Nach der Vorinstallation von LAN-Kabeln – für eine WLAN-Verbindung gibt es in der Fertigung von Geha zu viel Stahl, was die Funkverbindung des WLAN-Netzes stören würde – wurden alle fünf Schweißgeräte innerhalb eines Tages in das Netzwerk integriert. Seitdem zeichnet ewm Xnet vollautomatisch online sämtliche Daten der fünf Schweißgeräte auf. Die Daten können von der Schweißaufsicht sowohl live als auch im Nachhinein analysiert und ausgewertet werden. Auf externen Baustellen werden die Daten offline aufgezeichnet und auf einem Speichermedium zwischengespeichert. Anschließend werden die Daten auf den Server übertragen.
[casestudy_effectiv] => ewm Xnet sichert die Schweißqualität, macht sie nachweisbar und unterstützt die Schweißer, vorausschauend zu arbeiten. So lassen sich mithilfe der Schweißdaten die optimalen Zeitpunkte zum Wechsel der Verschleißteile feststellen, um diese so spät wie möglich zu tauschen. Das spart in doppelter Hinsicht: Es werden keine noch funktionsfähigen Teile ausgetauscht und der Arbeitszeitausfall wird möglichst weit nach hinten geschoben. Das steigert die Zeit des produktiven Schweißens. Durch den Einsatz von ewm Xnet ist Geha jederzeit sicher, die geforderte Qualität gefertigt zu haben – und kann das zudem nachweisen.
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[benefit_subtext] => Weniger Schweißraupen bedeuten eine kürzere Schweißzeit. Das bedingt einen geringeren Wärmeeintrag, was den Schweißverzug und damit die Richtarbeiten reduziert. In Summe kann das zu bis zu 60 % Einsparungen von Lohn-, Material- und Energiekosten führen –
[teaser] => Weniger Schweißraupen bedeuten eine kürzere Schweißzeit. Das bedingt einen geringeren Wärmeeintrag, was den Schweißverzug und damit die Richtarbeiten reduziert. In Summe kann das zu bis zu 60 % Einsparungen von Lohn-, Material- und Energiekosten führen – wie bei Siemens. Diese Ergebnisse hat Siemens durch den Einsatz des innovativen Schweißprozesses forceArc von EWM erzielt. Doch die Umstellung auf den EWM-Schweißprozess hatte einen weiteren Vorteil: Auch die Schweißrauchemissionen sind deutlich reduziert, was die Gesundheit der Schweißer schont.
[casestudy_status] => Höhere Qualität bei gleichzeitig geringeren Kosten ist eine der gängigen Kundenforderungen. Deshalb sind die Schweißfachingenieure von Siemens im Bereich der Schweißtechnik immer auf der Suche nach Einsparmöglichkeiten. Da kamen ihnen im Rahmen eines DVS-Kongresses die Ausführungen der Schweißexperten von EWM zu neuen Lichtbogenarten und zukunftsweisenden Fertigungsansätzen gerade recht. Noch auf dem Kongress wurde ein Vorführtermin vereinbart.
[casestudy_solution] => Der innovative EWM-Schweißprozess forceArc zeichnet sich durch seinen wärmeminimierten, richtungsstabilen und druckvollen Lichtbogen aus. Er erzielt eine große Einbrandtiefe bei gleichzeitig weniger Einbrandkerben. Damit kann der Öffnungswinkel deutlich reduziert werden. Typisch sind Reduzierungen von ursprünglich 60° auf 30°. Damit ist bereits die Vorarbeit reduziert. Auch die Anzahl der Schweißraupen wird deutlich gesenkt, was die Schweißzeit und den Materialverbrauch entsprechend mindert. Doch noch wesentlicher ist der geringere Wärmeeintrag: Er vermindert den Schweißverzug signifikant und erspart im Nachgang viele Richtarbeiten.
[casestudy_effectiv] => Die große Einsparung an Arbeitszeit durch weniger Schweißraupen, da der Nahtöffnungswinkel reduziert ist und damit verbunden auch geringere Aufwendungen für Gase und Strom für das Schweißgerät, außerdem ein geringerer Wärmeeintrag, der zu weniger Verzug und damit zu weniger Nacharbeit führt: Diese Effekte zieht der Einsatz des innovativen Schweißprozesses forceArc bei Siemens nach sich. Dabei ist der Schweißprozess zudem weitgehend spritzerfrei und reduziert deutlich die Schweißrauchemissionen. So wird die Gesundheit der Schweißer geschont und die Nacharbeiten minimiert. Insgesamt führte die Umstellung auf den innovativen Schweißprozess forceArc bei Siemens in Summe zu Einsparungen von 60% von Lohn-, Material- und Energiekosten – ein wirtschaftlich spürbarer Erfolg.
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[metadesc] => Weniger Schweißraupen bedeuten eine kürzere Schweißzeit. Das bedingt einen geringeren Wärmeeintrag, was den Schweißverzug und damit die Richtarbeiten reduziert. In Summe kann das zu bis zu 60 % Einsparungen von Lohn-, Material- und Energiekosten führen
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[teaser] => Der druckvolle richtungsstabile forceArc-Lichtbogen hat förmlich einen Technologiewandel in der Produktion des schweren Stahlhochbaus eingeläutet – auch bei großvolumigen Bauteilen, wie sie die . Plauen Stahl Technologie GmbH bearbeitet. Mit forceArc entsteht die Gegenlage fast von selbst, inklusive dem geforderten a-Maß. Zudem werden sämtliche Qualitätsanforderungen erfüllt. Damit vereinfacht sich die Schweißarbeit. Dazu lassen sich zwei Arbeitsschritte einsparen.
[casestudy_status] => Großvolumige Bauteile mit Einzelteilen, deren Stückgewichte bei 50 Tonnen beginnen, sind das Tagesgeschäft des vogtländischen Unternehmen Plauen Stahl Technologie GmbH (PST). Bei den Bauteilen handelt es sich um Brückensegmente wie bei der Brücke bei Millau in Frankreich, um Kesselgerüste für Kraftwerksanlagen oder um Schleusentore mit beeindruckenden Spannweiten. Gerade bei solchen Konstruktionen mit höchstem technischen Anspruch und bei architektonisch extravaganten Projekten haben Sicherheit und Qualität oberste Priorität.
[casestudy_solution] => Der innovative EWM-Schweißprozess forceArc hat die Verantwortlichen mit Schweißergebnissen überzeugt: gute Bindung bei tiefem Einbrand und hervorragende Wurzel- und Flankenerfassung. Daneben kann forceArc von wirtschaftlicher Seite punkten: Die reduzierte Vor- und Nacharbeit und die gesparten Lohn-, Material-, Gas- und Energiekosten senken die Kosten für den gesamten Fügeprozess – bei höherer Produktivität. Auch die Schweißer arbeiten gern mit dem forceArc-Schweißprozess.
[casestudy_effectiv] => Wurden in der Vergangenheit bei PST Strecken ab 500 Millimeter per Unterpulver-Schweißen verschweißt, werden heute Strecken bis 800 Millimeter und Materialdicken bis 80 Millimeter mit dem forceArc-Prozess gefügt – was die Einrichtezeit deutlich senkt.
Die Nebenzeiten beim Schweißen von HV-Nähten konnten durch den Einsatz von forceArc beträchtlich reduziert werden, da die Putz- und Ausfugarbeiten nur noch minimal sind. Der Wurzeldurchhang wird sicher erzielt und sein Aussehen kann definiert gesteuert werden. Damit erzeugt der Wurzeldurchhang bereits eine Kehlnaht mit festgelegter Hohlkehle, entsprechendem Überhang und gefordertem a-Maß.
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[teaser] => Obwohl E-Hand-Schweißen als Schweißverfahren vorgeschrieben war, überzeugte pipeSolution von EWM sogar den TÜV Hessen und war in kürzester Zeit für den Einsatz im Großkraftwerk Mannheim (GKM) zertifiziert. Damit konnten die Voith Industrial Services die Anzahl der Arbeitsgänge reduzieren und die Fertigungsgeschwindigkeit gegenüber dem E-Hand-Schweißen vervierfachen. Nach nur 14-tägiger Schulung der Schweißer an dem Schweißgerät alpha Q und dem pipeSolution-Prozess erhielten diese nach Abgabe einer Handfertigungsprobe in der Schweißtechnischen Lehr- und Versuchsanstalt (SLV) Mannheim die Freigabe für die Arbeiten im Block 9 des GKM.
[casestudy_status] => Durchmesser bis zu 3.400 mm und Wandstärken von bis zu 30 mm sind die typischen Dimensionen für die Rohrleitungen des GKM für Kühlwasser und Fernwärme. Für Rohre solcher Dimension gibt es keine vorgefertigten Bögen. Alles muss Segment für Segment konstruiert und auf der Baustelle passgenau zusammengeschweißt werden. Die Kanten sind mit einem Fasenwinkel von 60° versehen. Nach dem Schweißen der Nahtwurzel mit dem E-Hand-Verfahren musste die komplette Wurzel ausgefugt und gegenschweißt werden.
[casestudy_solution] => Der innovative EWM-Schweißprozess pipeSolution ist speziell für das Schweißen von Rohrleitungen ausgelegt. Ohne Badsicherung kann die Wurzel mit pipeSolution und Massivdraht in einem Arbeitsgang gelegt werden. Anschließend werden die Fülllagen und die Decklage direkt mit Fülldraht auf die Wurzellage aufgeschweißt. Das Ausfugen kann komplett entfallen. Weil die Schweißgeräte mit zwei Drahtvorschubgeräten für zwei unterschiedliche Zusatzdrähte von der Rolle – Massiv- und Fülldraht – ausgerüstet sind, wechselt der Schweißer nach Fertigstellung der Wurzellage lediglich den Brenner und aktiviert das zweite Drahtvorschubgerät. Damit schweißt er Füll- und Decklagen.
[casestudy_effectiv] => Bis zu viermal schneller können die Schweißer von Voith die Nähte mithilfe des neuen Schweißprozesses und der neuen Geräteausstattung schweißen. Hinzu kommt eine Reduzierung des Fasenwinkels von 60° auf 50°. Damit reduziert sich der auszufüllende Nahtquerschnitt um mehr als 13 Prozent, was die enorme Einsparung von Zusatzwerkstoff von mehreren Hundert Kilogramm zur Folge hat. pipeSolution überzeugte alle Beteiligten als Prozess zum schnellen und sicheren Wurzelschweißen mit hoher Qualität an Blechen und Rohren in allen Positionen.
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[benefit_subtext] => Gleich zwei innovative Schweißprozesse von EWM hat die Hische AG in ihrem Stahlbau etabliert: coldArc und forceArc. Das Ergebnis waren hohe Schweißgeschwindigkeiten und der Einstieg in einen völlig neuen Markt.
[teaser] => Gleich zwei innovative Schweißprozesse von EWM hat die Hische AG in ihrem Stahlbau etabliert: coldArc und forceArc. Das Ergebnis waren hohe Schweißgeschwindigkeiten und der Einstieg in einen völlig neuen Markt.. coldArc, ein modifizierter Kurzlichtbogen, ersetzt die WIG-Schweißung – mit MAG-Geschwindigkeit. Der druckvolle Lichtbogen des forceArc-Prozesses erhöht die Schweißgeschwindigkeit ebenfalls. Mit ihm kann der Nahtöffnungswinkel reduziert werden. So verringert sich die Zahl der notwendigen Schweißlagen, was Zeit und Material spart, und der Wärmeeintrag wird minimiert. Zudem entsteht bei Kehlnähten der Vollanschluss bereits mit einer Lage – ohne Gegenlage.
[casestudy_status] => Es gab zwei große Bereiche bei Hische, in denen die Schweißtechnik die wesentliche Rolle spielt. Zum waren das Rundnähte an Rohrkomponenten für Gasturbinenkraftwerke. Die Schweißnahtwurzeln der Rundnähte an den Rohrkomponenten wurden mit WIG geschweißt.
Zum anderen spielte das Schweißen von langen Kastenprofilen eine wichtige Rolle. Um bei den drei Meter langen Bauteilen mit dem MIG/MAG-Schweißgeräten sichere Schweißergebnisse zu erzielen, musste an jeder Eckseite zunächst eine Schiene unterlegt werden. Nur so konnte einem Durchfallen der Naht und damit einer ungenügenden Qualität vorgebeugt werden.
[casestudy_solution] => coldArc, ein modifizierter Kurzlichtbogen des MIG/MAG-Verfahrens, liefert bei Hische für das Wurzelschweißen die gewünschten Ergebnisse, die vorher mit WIG erzielt wurden. Die Schweißgeschwindigkeit zwischen WIG und MIG/MAG ist bei MIG/MAG aber deutlich höher.
Der forceArc-Lichtbogen ist zielgerichtet und konzentriert und zeichnet sich durch einen tiefen Einbrand, gute Flankenerfassung und spritzerfreies Schweißen aus. Beim Schweißen der Kastenprofile können die HV-Nähte von einer Seite als Vollanschluss geschweißt werden, die Gegenlage entsteht auf der Rückseite automatisch.
[casestudy_effectiv] => Die Wurzellagen mit MIG/MAG und coldArc statt mit WIG zu schweißen erhöhte die Schweißgeschwindigkeit um 40 Prozent – bei nahezu gleicher Qualität.
Beim Schweißen der Kantenprofile kann Hische durch den Einsatz von forceArc auf das Vorfertigen und Heften der vier Schienen verzichten – eine große Reduzierung an Material und Zeit. Mit forceArc werden die Einzelteile nur noch gespannt; danach wird durchgeschweißt. Das bedeutet eine Einsparung von zwei Stunden pro Kranausleger, abgesehen von den Einsparungen an Gas und Zusatzwerkstoff. Denn mit forceArc konnte auch der Öffnungswinkel der Schweißnaht reduziert werden, was die Schweißzeit, den Wärmeeintrag und somit den Verzug ebenfalls senkt.
Aufgrund der hohen Schweißnahtqualitäten konnte Hische mit den neuen Schweißprozessen auch einen neuen Markt erobern: die Marinetechnik, bei der die Anforderungen an Produktqualität und -sicherheit besonders hoch sind.
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