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            [benefit_subtext] => Welding without crack formation. Welders need to be able to weld without cracks forming when joining (weight-bearing) steel components made from fine-grained steels. Preheating the corresponding component reduces thermal stress. Finsterle GmbH’s task for EWM was to automate this step. Developers at our Sales and Technology Centre in Neu-Ulm quickly came up with the basic framework: the system is designed using two separate robot welding cells, each with a positioner, and an integrated preheating unit.
            [teaser] => Welding without crack formation. Welders need to be able to weld without cracks forming when joining (weight-bearing) steel components made from fine-grained steels. Preheating the corresponding component reduces thermal stress. Finsterle GmbH’s task for EWM was to automate this step. Developers at our Sales and Technology Centre in Neu-Ulm quickly came up with the basic framework: the system is designed using two separate robot welding cells, each with a positioner, and an integrated preheating unit.
            [casestudy_status] => As a toll manufacturer, flexibility is absolutely crucial for Finsterle GmbH. Ultimately, nobody can predict what orders customers will approach the metal construction company with – neither in terms of the application nor in terms of the components. A robot system with two welding cells, each with a positioner, is the perfect base concept. Clamped components are accessible from both sides and the robot can easily reach them. However, previous systems have been purely robot welding solutions without any consideration for a preheating unit.
            [casestudy_solution] => The robot arm is equipped with a pneumatically operated tool changer and can be used to hold all kinds of tools. The oxyacetylene torch and the welding torch are located on different sides of the welding booth to avoid any hoses getting in the way during operation. First, the gripper takes hold of the oxyacetylene torch. This is ignited at an external ignition station. Once the base temperature of the component has been sufficiently increased, the oxyacetylene torch is placed in the parking position. The gripper then grabs the welding torch to start welding the steel components.
            [casestudy_effectiv] => The automated system for Finsterle GmbH is the first solution of its kind. An automated welding process has previously never been designed for this material due to the required preheating for fine-grained steels. This development is particularly interesting for components with large batch sizes. But Finsterle’s automated solution isn’t just a win from a production standpoint. In times of skilled worker shortages, the new robotic welding system also means the company is now better equipped to face the future challenges of the labour market.
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With ten new MIG/MAG XQ welding machines, the company was able to quickly establish welding sites in line with the state of the art. 
The result: significantly reduced rework and even more efficient welding processes in the company.


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With ten new MIG/MAG XQ welding machines, the company was able to quickly establish welding sites in line with the state of the art. 
The result: significantly reduced rework and even more efficient welding processes in the company.


            [casestudy_status] => With its machines, the Essen-Oldenburg-based company focuses on the waste management, abattoir, fishing and agricultural sectors. Almost all of its products involve welding work on a wide range of materials, including unalloyed and low-alloy construction steels or chrome-nickel steels with various material thicknesses. This diverse spectrum of work is bolstered by Vogelsang’s high degree of vertical integration. With such a wide range of materials and material thicknesses, the company has high demands for ist welding machines.
            [casestudy_solution] => In 2021, the company quickly settled on EWM’s new XQ series. Vogelsang was immediately blown away by what was possible with the new power sources, noting in particular how user-friendly the machines were. The saved JOBs for different materials and material thicknesses were a particular highlight for the company, offering potential to significantly simplify work sequences. These allow the welder to load optimised, pre-programmed machine settings for every task.
            [casestudy_effectiv] => The new XQ machines and their processes allow the company to work with extremely low spatter. They also significantly reduce the amount of post-weld work required. In just a few weeks, the positive effects of the XQ welding machines on energy and material consumption will also be clear to see. The machine users were also impressed: they wanted to replace all welding machines with the MIG/MAG XQ series as soon as the first machines were commissioned.
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            [benefit_headline] => MST/Hi-Spec Manufacturing manufactures the largest dredger buckets...
            [benefit_subtext] => The dredger buckets of earthmoving and mining machines have one job: to pick up and move large quantities of heavy rock and stone. It almost goes without saying that the materials used on these machines need to be incredibly wear-resistant and repairs are just part and parcel of the work involved. That’s where the UK-based MST Parts Group comes in as one of the international market leaders in the manufacturing of the world’s largest dredger buckets and their related repairs.

            [teaser] => The dredger buckets of earthmoving and mining machines have one job: to pick up and move large quantities of heavy rock and stone. It almost goes without saying that the materials used on these machines need to be incredibly wear-resistant and repairs are just part and parcel of the work involved. That’s where the UK-based MST Parts Group comes in as one of the international market leaders in the manufacturing of the world’s largest dredger buckets and their related repairs.

            [casestudy_status] => One cubic metre of natural rock weighs around two tonnes – an MST bucket can carry up to five cubic metres without even breaking a sweat. Of course, this can be particularly demanding on the dredger and its power, as well as the bucket itself. The use of wear-resistant steels as a material choice and for the welding consumables is common...

            [casestudy_solution] => From welding machines and a wide variety of welding consumables to bespoke welding torches – EWM’s extensive range makes it the perfect partner for MST Parts Group. To ensure successful repairs, material quality is fundamental when it comes to processing wear-resistant steels such as S355, Weldox and all Hardox materials...
            [casestudy_effectiv] => It’s not just MST’s customers who are thrilled with the welding results. The EWM products’ reliability was quickly noticed by MST, too. Thanks to their robust design, EWM products mean no more repair invoices for welding machines...
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            [benefit_subtext] => Heat exchangers made by Hof-based company, IGEFA WEINBRENNER Energy Solutions GmbH in the Westerwald region of Germany, are used across many different sectors, from the food, brewing and beverage industry and energy/chemical sector, all the way to the pulp and paper industry. And, just like the production and industrial systems used in these sectors, the heat exchangers used also have to be tailored to the needs of the industry. When it comes to constructing and designing these systems, the use of special materials is just as important as continuous data collection for the purposes of quality assurance.
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            [casestudy_status] => Many sectors and companies are currently faced with a challenging combination of skilled worker shortages, full order books and high quality standards to maintain, making efficient and safe processes that ensure optimum use of the given resources all the more important...

            [casestudy_solution] => IGEFA WEINBRENNER Energy Solutions GmbH successfully implemented a line of EWM welding machines in the area of TIG welding. As part of the planned switchover within welding production, it also made sense to take a closer look at EWM machines for MAG welding, too...

            [casestudy_effectiv] => Choosing the right welding procedure can significantly decrease the amount of post weld work needed and subsequently increase productivity. The increased weld seam quality in the root pass and the reduction in overall welding times both play a part here. That means a more efficient component production...

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            [benefit_subtext] => It was primarily a shortage of skilled workers that motivated Hüffermann Transportsysteme GmbH to break new ground in chassis production. The lorry trailer manufacturer based in Neustadt (Dosse) in the Brandenburg region of Germany now manufactures 16 skeletal and container trailers using the EWM-Euen system every week, almost doubling its production while reducing manpower.
            [teaser] => It was primarily a shortage of skilled workers that motivated Hüffermann Transportsysteme GmbH to break new ground in chassis production. The lorry trailer manufacturer based in Neustadt (Dosse) in the Brandenburg region of Germany now manufactures 16 skeletal and container trailers using the EWM-Euen system every week, almost doubling its production while reducing manpower.
            [casestudy_status] => The clamping for manual welding of the 7-metre-long components was rather basic. Precise alignment of the longitudinal beams and other components is, however, fundamental for high-quality lorry trailers. That’s why the clamping was planned in such a way as to ensure that the components remained aligned and in position. The integrated longitudinal axis of rotation also improves accessibility, allowing almost all seams to be welded in the flat position. However, a question was raised during the planning of the clamping device: “Why not automate the welding process too?”
            [casestudy_solution] => The automation system had to be planned with consideration of circumstances such as the hall structure, clamping device and space conditions. The gantry system with a welding robot on the gantry consists of two separate working areas. The shared sliding door closes one section at a time and the robot can weld while the open side is being loaded. The welding machine, a Phoenix puls, is situated near the partition. The drive 4X wire feeder is situated directly above the drums with the welding consumable and conveys the wire via the cable drag chain (which also carries electricity and gas) to the robot. forceArc puls is the only welding process used. The arc is powerful and deeply penetrates the material. At the same time, the heat input is reduced by the pulsing.
            [casestudy_effectiv] => The plant produces 16 skeletal trailers every week with four welders. The welders are mainly charged with loading and tack welding the individual components and assemblies. The actual welding is done by the robots. This has resulted not only in faster welding but also increased quality. Continuous monitoring of the welding parameters in automated welding ensures high-quality weld seams at all times. As the process also produces very little spatter, the post weld work is reduced by 30 per cent and productivity is increased.
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            [teaser] => Welding 50 different components fully automatically? That was the challenge for Schroeder Valves, the pump protection fittings manufacturer. All of the leading specialist’s components did have one thing in common, though: they were all rotationally symmetrical. This was the starting point for welding machine manufacturer EWM in their mission to develop a custom automation solution tailored to this multifaceted challenge – for parts ranging from just a few hundred grams to up to two and a half tonnes.
            [casestudy_status] => Schroeder Valves’ pump protection valves are used particularly for transporting critical media: in refineries, in the chemical industry, in processing and in (nuclear) powerplants. Components used in these areas have to be extremely reliable and last for years. Sealing surfaces of components made from cheap construction steel are therefore reinforced with high-quality stainless steel. Due to both the shortage of good welders and growing quality assurance requirements, however, automation of this step was crucial.
            [casestudy_solution] => The solution to this challenge soon became clear to EWM automation experts: a robot system was needed. Having to deal with so many different component sizes was a cause for concern. Small parts require higher dynamics than large components. This quickly gave rise to the idea of three processing stations: one large L-positioner with tilting function for the large valve bodies, one small turning/tilting positioner on a system bench for the small valve bodies, and a third station with a system bench without positioners for any other components.
            [casestudy_effectiv] => As the parts were rotationally symmetrical, it was easy to teach the components; teaching is always based on the same programs. Users simply have to set the radius, number of passes and the geometric dimensions of the soft armouring and the robot control will take care of the rest. Some components have an interior diameter of just 32 mm, making them extremely difficult to access. This required a special welding torch construction with a particularly small torch head and large torch neck. The fact that EWM produces its own welding torches in-house was a major plus here.
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            [teaser] => Every single EWM welding machine saves nearly two tonnes of CO2 compared to the old welding machines – every year. But for Heinrich Döpke GmbH, replacing their old welding machines was especially attractive because of the government subsidy of 18,000 euros. Under the new EU Ecodesign Directive, the German government subsidises every tonne of CO2 saved with up to 900 euros. According to this directive, all step switch controlled welding machines are to be taken off the market by 2023 because of their high power consumption and be replaced by more energy-efficient inverter welding machines.
            [casestudy_status] => The components that are welded by hand every day at Heinrich Döpke GmbH are more than 20 metres long and several metres wide. Plate thicknesses between 5 and 80 mm require a lot of weld seams. Their step switch controlled welding machines were in use constantly. The company was very sceptical about inverter welding machines, as they’d had a lot of bad experiences with them. And because of that, EWM’s field representative received a rather restrained reception when visiting the new potential customer.
            [casestudy_solution] => Nevertheless, the Döpke representatives were already impressed with the EWM welding machines’ inverter technology whilst the products were being demonstrated to them on their own components and in their own production hall. In addition to the machines’ technical performance, they were impressed with the warranty period of up to five years without any limit on operating hours. Then, when a large project was pending and several welding machines failed at the same time, they had to make a decision: repair or invest. Ultimately, the BAFA (Federal Office for Economic Affairs and Export Control) subsidy suggested by the EWM field representative, and its approval after only three weeks, were the crucial arguments for converting the entire production to EWM machines.
            [casestudy_effectiv] => The German government rewards every tonne of CO2 saved with up to 900 euros. For savings of nearly two tonnes of CO2 per welding machine per year and a total of 13 new Titan XQ 350 puls and Phoenix welding machines, Heinrich Döpke GmbH was awarded a subsidy in the amount of 18,000 euros. Now, the company not only owns energy-saving inverter welding machines, but it can save lots of other costs as well; gas consumption, wear on gas nozzles and working time are also significantly reduced. So, the investment pays off in every regard: for the company and for the environment.
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            [benefit_subtext] => Chassis axles with axle loads of up to 26 tonnes represent a major challenge in the quality assurance process. This is why SAF-Holland relies on ewm Xnet for quality monitoring and control of the manually welded pendulum axes. This welding management system not only continuously monitors and documents every welding parameter, but also ensures the consistent quality of the weld seams.
            [teaser] => Chassis axles with axle loads of up to 26 tonnes represent a major challenge in the quality assurance process. This is why SAF-Holland relies on ewm Xnet for quality monitoring and control of the manually welded pendulum axes. This welding management system not only continuously monitors and documents every welding parameter, but also ensures the consistent quality of the weld seams.
            [casestudy_status] => SAF-Holland has fully adopted the zero-defect strategy. When it comes to welding processes, this strategy ensures that every weld seam is created using exactly the right welding parameters – every single time. This is easy to verify when using automated and robotic processes, as these parameters are subject to continuous automatic monitoring. It’s more difficult with manual welding. This is where the welding management system ewm Xnet comes in.
            [casestudy_solution] => ewm Xnet works continuously to record and store every welding parameter during the manual welding process, allowing them to be accessed and checked whenever necessary. If the welding parameters are within certain predefined tolerances, then the welding result is of the required quality.
In order to achieve a clear allocation between the welding parameters and the component, every single component at SAF-Holland receives a unique dot-peened serial number as well as a QR code. This ensures that the component is clearly defined and allows all parameters to be assigned to it.
            [casestudy_effectiv] => This makes the welder’s job a lot easier, and choosing incorrect welding parameters is impossible. Before welding, the welder scans the component’s serial number. They then hold the Xbutton in front of the welding machine. The Xbutton is an RFID chip in which the welding coordination personnel preset the relevant parameters and tolerances. Wrong choices of settings are avoided thanks to the welding parameters being allocated to components on the Xbutton. This is because the welder only has access to the preset parameters. An essential component of the zero-defect strategy.
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Vocational students are being trained with ewm Xnet
            [benefit_subtext] => The Geschwister Scholl school, a competence centre for business, care, social services and technology in Leutkirch, is preparing its students for a future in Industry 4.0. To that end, Anton Netzer, technology instructor in the metal construction department, uses the Welding 4.0 solution by EWM AG in Mündersbach.
            [teaser] => Industry 4.0 is when people, machines and industrial processes connect intelligently. This is how the German Federal Ministry for Economic Affairs and Energy defines the fourth industrial revolution that is currently taking place in companies. The Geschwister Scholl school, a competence centre for business, care, social services and technology in Leutkirch, is preparing its students for this aspect of the future. To that end, Anton Netzer, technology instructor in the metal construction department, uses the Welding 4.0 solution by EWM AG in Mündersbach.
            [casestudy_status] => Industry 4.0 is currently a hot topic for all businesses within the world of metal construction. Many companies are already working with networked processes and using state-of-the-art welding machines and digital management solutions. The Geschwister Scholl school was faced with the challenge of preparing its students for this new reality and training them accordingly. “We want our students to learn the technologies that are offered in companies,” says Netzer. However, until 2020, the school only had access to step switch-controlled machines.
            [casestudy_solution] => The school’s technical arsenal of nine welding booths was upgraded with Welding 4.0, the EWM complete system for welding. It includes state-of-the-art welding machines and the digital quality management system for welding, ewm Xnet. The future construction mechanics and construction technicians training here now work with the EWM inverter welding machine Tetrix 230 for TIG and the Titan XQ puls for MIG/MAG and MMA. In addition, the multi-process welding machine provides the trainees directly with all the innovative XQ welding processes by EWM.
            [casestudy_effectiv] => The modern EWM complete solution has completely changed training at the vocational school. Students now learn on the same machines that they use at their training companies. What’s more, the system with ewm Xnet also detects parameter changes immediately and signals these to the user. Anton Netzer takes advantage of these features for his training: “We can weld and then immediately look at the data together, analyse it and complete it. Where are the mistakes? Where is room for improvement?” explains Netzer.
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            [metadesc] => Die Geschwister-Scholl-Schule, Kompetenzzentrum für Gewerbe, Pflege, Soziales und Technik in Leutkirch, bereitet ihre Schülerinnen und Schüler auf eine Zukunft in Industrie 4.0 vor. Im Bereich Metallbau nutzt Anton Netzer, Technischer Lehrer, dafür die Welding-4.0-Lösung der EWM AG aus Mündersbach.
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TIG welding is faster than MAG welding

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Gebrüder Stahl GmbH in the Sauerland has, for the most part, replaced its MAG welding with TIG welding. With tigSpeed, the wire feeder for TIG welding, the Wenden-based company has increased its welding speed and quality when welding heat exchangers and cooler bundles.

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Gebrüder Stahl GmbH in the Sauerland has, for the most part, replaced its MAG welding with TIG welding. With tigSpeed, the wire feeder for TIG welding, the Wenden-based company has increased its welding speed and quality when welding heat exchangers and cooler bundles.

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With a diameter of up to 3 metres and a length of up to 30 metres, heat exchangers have an individual weight of up to 35 tonnes. High-alloy special materials are used here that require appropriate welding fillers when welding nickel-based alloys. The weld seams must be x-ray proof. However, these materials also have a tendency to form hot cracks.

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The use of tigSpeed reduces the heat input during TIG welding. This prevents hot cracks and increases the weld seam quality. The low welding speed is also increased through the use of tigSpeed by EWM. As with MIG/MAG welding, for the wire feeder for TIG welding, the filler material comes from the spool. Here, an additional movement can be superimposed on the continuous wire feeding, which feeds and retracts the wire.

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Higher, even seem quality at higher speed, saving materials, energy and work time – Operations Manager Carsten Schröter is very pleased: “The EWM machines are the perfect match for our company. The greatest benefits are the flexibility, the short set-up times and the position-independent welding result.”

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Bell establishes own welding production line with EWM

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When looking to establish its own welding production line at its German site near Eisenach, South African construction machinery manufacturer, Bell Equipment, sought the help of Ralf Rauh, site manager at EWM in Nossen, to plan and implement the new line. As part of ewm maXsolution, Bell Equipment opted for an EWM complete solution with modern inverter technology. After just a few months, its new production line had proven to be an economical and sustainable success.

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When looking to establish its own welding production line at its German site near Eisenach, South African construction machinery manufacturer, Bell Equipment, sought the help of Ralf Rauh, site manager at EWM in Nossen, to plan and implement the new line. As part of ewm maXsolution, Bell Equipment opted for an EWM complete solution with modern inverter technology. After just a few months, its new production line had proven to be an economical and sustainable success.

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Bell Equipment Deutschland supplies 22 European countries and North America with articulated dump trucks and spare parts. Until 2018, the bins for these trucks produced in Germany came from South Africa. However, the environmental ideas rooted in the companies’ principles, as well as other reasons, led to the company establishing its own production line in Germany. This line was intended to take over the South African welding production processes with its step switch-controlled machines.

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Bin production for Bell Equipment Deutschland has now been going strong since 2019. Taking the advice of Ralf Rauh, the company opted for the EWM complete solution with a total of 22 Taurus 505 Basic welding machines. The power source is similar to a step switch-controlled machine in its operation, yet, thanks to digital technology and the EWM quality, it saves a lot of energy.

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Bell Equipment Deutschland can now respond to enquiries and orders more quickly and with more flexibility. It also means production is more economical and sustainable. Working with EWM, in no time Bell Equipment were able to save up to 30% on consumables and wear materials, depending on the use and workspace. In close coordination with South Africa, the company now aims to further streamline production in the coming years together with EWM.

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HWK Aurich places trust in EWM. Aurich Chamber of Commerce 2020

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Budding metalworkers, apprentices in metal construction and attendees of retraining courses offered by the Aurich Chamber of Commerce (HWK) are well-equipped for the future of all things welding: Working together with EWM Ibbenbüren site manager, Johann Martin, Matthias Siefken’s (head of welding technology at Aurich IHK) entire department switched to EWM machines.

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Budding metalworkers, apprentices in metal construction and attendees of retraining courses offered by the Aurich Chamber of Commerce (HWK) are well-equipped for the future of all things welding: Matthias Siefken’s (head of welding technology at Aurich IHK) entire department was provided with modern welding machines such as the Titan XQ 400 AC puls or the compact and decompact Titan XQ puls.

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The Aurich Chamber of Commerce trains metalworkers, apprentices in metal construction and attendees of retraining courses. Matthias Siefken, head of the welding technology department, aimed to switch the welding machines used in training to one manufacturer. For the HWK, it was important to use this opportunity to invest in state-of-the-art welding solutions.

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Together with sales partner Azetylenwerk Ernst Schulz GmbH, the EWM site in Ibbenbüren provided the HWK Aurich with 32 new EWM welding machines and the corresponding welding torches. As well as the Titan XQ 400 AC puls and the compact and decompact Titan XQ puls, apprentices will now get to work with welding machines such as Tetrix, Wega and Pico puls. In addition, all of the welding machines – including the step switch-controlled Wega – were connected to one another using gateways with the welding quality management software, ewm Xnet.

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From now on, budding metalworkers, apprentices in metal construction and attendees of retraining courses held by Matthias Siefken will weld exclusively using EWM welding machines. In doing so, they will learn about various welding procedures and how to work with different materials and state-of-the-art welding processes. With ewm Xnet, the used parameters can be recorded and read in real time, allowing welders to identify welding errors easily and clearly. Another plus is that the welding machines already comply with the new Ecodesign Directive that will come into effect in January 2021.

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Every function accessible on the welding torch – Ebner Industrieofenbau GmbH 2019

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At Ebner, the specialist for heat treatment technology and industrial furnaces, based in the Austrian city of Leonding near Linz, welders are able to weld large sections with components sometimes reaching the dimensions of a standard detached house. The PM welding torch RD3 X from EWM doesn’t just save welders all the toing and froing.

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At Ebner, the specialist for heat treatment technology and industrial furnaces, based in the Austrian city of Leonding near Linz, welders are able to weld large sections with components sometimes reaching the dimensions of a standard detached house. With the PM welding torch RD3 X from EWM, all parameter settings can be made directly via the integrated display. This means it is no longer necessary to walk to and from the welding machine, making welding much more productive.

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For the components welded at Ebner, the weld seams are often situated up to five meters above the ground. The welders are always provided with ample safety equipment, but once they’re up there, they want to weld, not climb.

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With the PM welding torch RD3 X by EWM, the welder can make changes to the machine control from their welding position The action radius between the welding machine and the welding torch can reach up to 50 metres. What’s more, the welding torches also come with improved ergonomics and are lightweight with a balanced design and integrated signal light to light up dark working areas.

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“Being able to change parameters on the torch itself, without restriction” is one of the main advantages of a PM welding torch, according to Christian Gruber, Ebner’s welding supervisor. The welding torch also features long-lasting consumables with the contact tip, significantly reducing consumption and replacement times, as well as saving on their related costs.

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Mit dem PM-Brenner RD3 X von EWM sparen Schweißer nicht nur lange Wege. [metadata] => {"robots":"","rights":"","hits":null} [xreference] => [publish_up] => 2020-02-13 09:21:31 [publish_down] => 0000-00-00 00:00:00 [images] => [description] => [version] => 17 [hits] => 0 ) [13] => stdClass Object ( [id] => 16 [catid] => 57 [name] => Schoeller Werk GmbH & Co. KG [alias] => schoeller-werk-gmbh-co-kg [customer] => Schoeller Werk GmbH & Co. KG [customer_logo] => images/referenzen/logos_sonst/schoeller.png [titelbild] => images/referenzen/sliderbilder/_SWHtitle.jpg [sectorId] => COM_EWMREFERENCE_STAHLBAU [materialId] => ["COM_EWMREFERENCE_EDEL_ALU"] [processId] => ["COM_EWMREFERENCE_WIG_SCHWEISSEN"] [published] => 1 [checked_out] => 0 [checked_out_time] => 0000-00-00 00:00:00 [benefit_headline] => Top quality in continuous use at Schoeller Werk GmbH & Co. KG [benefit_subtext] => The family-run Schoeller Werk GmbH & Co. KG is one of the world’s leading manufacturers of longitudinally welded stainless-steel tubes. Schoeller’s customers have the most demanding requirements for their products. To meet these requirements, Schoeller has been relying on EWM AG welding machines for around 25 years – and successfully so. [teaser] => The family-run Schoeller Werk GmbH & Co. KG is one of the world’s leading manufacturers of longitudinally welded stainless-steel tubes. Schoeller’s customers have the most demanding requirements for their products. To meet these requirements, Schoeller has been relying on EWM AG welding machines for around 25 years – and successfully so. [casestudy_status] => Schoeller has had special demands of EWM welding machines for many years. The welding machines run around the clock in three-shift operation, sometimes even four-shift operation. In addition, the walls of the tubes are becoming thicker, which in turn increases the current load of each individual machine. Driven by innovation, the Hellenthal-based company in the Eifel hills is always working on the development of its product portfolio in line with the demands of its customers and the market. And Schoeller customers from car manufacturing and industry hold its products to the highest standards. [casestudy_solution] => Schoeller has been relying on EWM’s inverter technology since 1995. The high-quality manufacturing of their products is made possible by modern machinery. If there is a change in what is required of the machines, EWM reacts immediately. “EWM also invests a great deal in its own research and development, which allows us to drive innovation together,” Stefan Fink explains. Schoeller has a testing facility where it tries out new EWM technologies. As a result, Schoeller now uses TIG plasma technology, whereas before it only used TIG welding. [casestudy_effectiv] => EWM has worked with Schoeller to customise the welding machines according to their own specific requirements. The company’s decision to start manufacturing fuel rails in 2008 was eventually put into practice in collaboration with EWM, and now Schoeller is Europe’s leading producer of these tubes. [documents] => {"doc_name":["Schoeller PraxisReport DE","Schoeller CustomerStory EN"],"doc_link":["DE_EWM_Anwenderbericht_Schoeller_Werk.pdf","EN_EWM_Anwenderbericht Schoeller Werk.pdf"],"description":["Schoeller PraxisReport DE","Schoeller CustomerStory EN"]} [imageslider] => {"image_link":["_SWHtitle.jpg","_SWH1965.JPG","_SWH1966.JPG","_SWH2032.JPG"],"description":["Schoeller Werk","Schoeller Werk 2","Schoeller Werk 3","Schoeller Werk 6"]} [links] => {"doc_name":[""], "doc_link":[""],"description":[""]} [article_id] => 0 [ordering] => 15 [access] => 1 [language] => * [params] => [created] => 2019-12-20 10:54:18 [created_by] => 590 [created_by_alias] => [modified] => 2022-01-18 07:37:17 [modified_by] => 590 [metakey] => [metadesc] => Das Familienunternehmen Schoeller Werk GmbH & Co. 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ISW GmbH Steel Components ha transferido toda su producción de soldadura a EWM. En componentes de 300 milímetros de grosor, 20 metros de longitud y hasta 100 toneladas de peso, ISW es muy exigente con todo el equipamiento de soldadura. [teaser] => Mejores tiempos de respuesta, aumento de la productividad, trabajo posterior mínimo, calidad garantizada... ISW GmbH Steel Components ha transferido toda su producción de soldadura a EWM. En componentes de 300 milímetros de grosor, 20 metros de longitud y hasta 100 toneladas de peso, ISW es muy exigente con todo el equipamiento de soldadura. Desde las máquinas de soldadura, pasando por los procesos de soldadura y el aseguramiento de la calidad con ewm Xnet 2.0, hasta las antorchas y los tubos de contacto, ISW Steel Components apuesta por la tecnología de EWM, ahorrando así tiempo y material. [casestudy_status] => ISW GmbH Steel Components, con sede en la localidad austriaca de Ennsdorf, está especializada en la fabricación de bastidores de base grandes, pesados y complejos para máquinas e instalaciones. Para ello se suelda acero negro con grosores de 300 milímetros y más, longitudes de hasta 20 metros y un peso total de hasta 100 toneladas. Esto se lleva a cabo principalmente en procedimiento de soldadura MAG y como soldadura de varias capas. Los soldadores de ISW probaron en una fase de prueba los aparatos de tres renombrados fabricantes. [casestudy_solution] => Tras la fase de prueba, los soldadores de ISW se decidieron por los aparatos de EWM. Los tubos de contacto M9 de EWM tienen una superficie de contacto un 15% más larga que los M8, y una sección transversal de la rosca un 30% más grande. El contacto del hilo de soldadura es mejor, y el calor se disipa de manera efectiva. En la antorcha de función RD3X con visualización gráfica y control integrado, todos los parámetros se pueden ajustar directamente en la antorcha. La luz LED ilumina las áreas de trabajo oscuras. El innovador proceso de soldadura forceArc puls de EWM destaca por su buena penetración con un aporte de calor claramente reducido.ewm Xnet 2.0, el Software de Gestión de Calidad para soldadura, registra los datos de soldadura en tiempo real y puede analizar y administrar todos los procesos de soldadura en red. [casestudy_effectiv] => El resultado: mejores tiempos de respuesta y reducción de los tiempos de inactividad gracias a la larga vida útil de los tubos de contacto. Se encuentran hasta ocho horas de tiempo de soldadura en la antorcha; esto es lo que se tarda de media en soldar hasta el final un componente en la instalación automatizada. Antes, el tubo de contacto aguantaba como máximo una hora. El control integrado de la antorcha profesional RD3X con visualización gráfica permite ahorrar caminatas, ya que todos los parámetros relevantes se pueden ajustar directamente en la antorcha. El innovador proceso de soldadura forceArc puls de EWM es el único que se utiliza en la producción de ISW. El menor aporte de calor gracias a este proceso supone una menor deformación y menos tensiones en el componente, lo que permite reducir el incómodo trabajo de dirección. Gracias a ewm Xnet 2.0 se puede conseguir una calidad impecable en todos los ámbitos. 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Para ello, el fabricante de hornos industriales organizó un desafío entre cuatro fabricantes de máquinas de soldadura. Finalmente, tanto los soldadores como los encargados de mantenimiento y los responsables de la supervisión de soldadura se decidieron por EWM [teaser] => La empresa Ebner, especialista en tecnologías de tratamiento térmico y fabricación de hornos industriales con sede en Leonding, cerca de Linz (Austria), quería renovar toda su tecnología de soldadura. La elección entre cuatro fabricantes de máquinas de soldadura se realizó en forma de desafío. Finalmente, los soldadores, encargados de mantenimiento y responsables de la supervisión de soldadura eligieron por unanimidad a EWM. La oferta de tecnología de soldadura de los expertos de Westerwald convención plenamente a todos, tanto en cuanto a la tecnología de los aparatos como en cuanto a la de los procesos. Hoy, toda la producción de soldadura de Ebner, con 45 máquinas de soldadura, está equipada con EWM para soldaduras TIG y MIG/MAG. [casestudy_status] => En Ebner se espera de los soldadores una alta flexibilidad: Tan grandes como el espectro de los materiales son también los componentes con los que trabaja la empresa. Los hornos industriales pueden ser perfectamente tan grandes como una casa, por lo que son inmóviles. En consecuencia, no hay áreas de trabajo estandarizadas en las que siempre se trabaje con los mismos montajes. Por el contrario, el soldador debe enfrentarse cada vez a nuevos retos, trabajar directamente en el componente con su aparato y cambiar frecuentemente de ubicación y posición. Esta flexibilidad, estas condiciones marco tan especiales en el entorno de trabajo y, al mismo tiempo, una buena manejabilidad de las máquinas de soldadura eran los retos a los que debían enfrentarse los proveedores. [casestudy_solution] => EWM AG destacó frente a sus competidores en tres puntos esenciales, lo que le valió ser el proveedor elegido: el concepto de sistema y la oferta completa de máquinas de soldadura, la flexibilidad en los procesos de soldadura y un convincente servicio técnico. Los soldadores tienen que alternar con frecuencia entre diferentes procesos de soldadura. Por eso es tan ventajoso que un aparato cubra toda la gama de tareas, tanto para soldaduras MIG/MAG como para soldaduras TIG. Por medio de dos alimentadores de hilo, la máquina está equipada con dos rodillos de hilo, dos antorchas y dos botellas de gas de protección. Cuando cambia la tarea, el soldador solo tiene que sustituir la antorcha. El resto lo hace la máquina con solo pulsar un botón. [casestudy_effectiv] => Los soldadores se decidieron por el manejo sencillo del aparato y de la antorcha, la buena accesibilidad, la seguridad de proceso de los aparatos y la alimentación del hilo sin fallos. Los comerciales consiguieron importantes ahorros, de hasta un 50%, gracias a la reducción de los costes de equipamiento, debido a que la vida útil de los tubos de contacto y las boquillas de gas es sensiblemente más larga. Así fue como EWM salió vencedor en el desafío a todos los niveles. Ahora, EWM es el único fabricante de tecnología de soldadura cuyos aparatos se utilizan en Ebern; también los de última generación. 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Las reparaciones en las que es necesario soldar son muy complicadas. El aparato de desmagnetización móvil Degauss 600 de EWM supone una gran ayuda. [teaser] => terranets bw GmbH revisa periódicamente su red de tuberías de gas natural de 2000 km con «diablos de tubería» que magnetizan los tubos. Las reparaciones en las que es necesario soldar son muy complicadas. El aparato de desmagnetización móvil Degauss 600 de EWM, que se puede utilizar directamente en la obra, supone una gran ayuda. [casestudy_status] => terranets bw GmbH, con sede en Stuttgart (Alemania), conecta el Estado de Baden-Württemberg y los territorios de otros países con la infraestructura energética europea. Las tuberías e instalaciones de transporte de gas se controlan y supervisan mediante una red de fibra de vidrio de alta calidad para posibilitar un suministro eficiente las 24 horas del día. Dado que las tuberías de gas a alta presión deben cumplir las más estrictas normas de seguridad, terranets bw GmbH, como empresa explotadora, comprueba periódicamente el grosor de las paredes con «diablos de tubería». Sin embargo, estos sistemas de comprobación tienen un problema: magnetizan las tuberías. Cuando hay que realizar reparaciones, al soldar se desvía el arco voltaico, provocando la aparición de poros y defectos de unión. [casestudy_solution] => Para solucionar este problema, EWM AG ha desarrollado el aparato de desmagnetización Degauss 600. Este aparato manejable y compacto no solo es intuitivo, sino que también se puede utilizar en obras. Para desmagnetizar el tubo, se enrolla un cable de corriente lo más apretado posible alrededor del tubo. Con el flujo de corriente en el cable se genera un campo contramagnético de igual fuerza, eliminándose el magnetismo residual. Cuantos más giros se apliquen, mayor será la intensidad de campo máxima generada en corriente constante. 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Por último, aunque no siendo por ello de menor importancia, la cartera de Xnet incluye la supervisión individual de los certificados de inspección de los soldadores y la asignación de autorizaciones de acceso individuales. [casestudy_effectiv] => «Con Xnet es posible realizar toda la gestión de la tecnología de soldadura con un único sistema», señala Thorsten Wirtz, Supervisor de Soldadura y Director de Aseguramiento de la Calidad en POLLRICH. Dado que las máquinas de soldadura, los sistemas de alimentación de hilo y las antorchas también son de EWM, el intercambio de datos dentro del sistema y entre sus componentes está coordinado de forma óptima, lo que hace que el trabajo con Xnet sea sencillo, rápido y seguro. 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[teaser] => El deseo inicial era reducir las horas extra a cero. El resultado fue la conversión de toda la producción a los productos de EWM: Hüffermann Transportsysteme GmbH, en la ciudad alemana de Neustadt (Dosse), tras el Asesoramiento en Innovación y Tecnología ewm maXsolution, consiguió reducir el tiempo de trabajo en un 15% en un solo puesto de trabajo, aumentando al mismo tiempo la producción en un 10%. La inversión se había amortizado en un año, motivo más que suficiente para que en el futuro ya solo se trabajara con EWM. [casestudy_status] => «En un principio, solo queríamos reducir las recurrentes horas extraordinarias, porque solo gracias a ellas podíamos cumplir con nuestros plazos de entrega», nos explicó Torsten Völker, Jefe de Producción de Remolques en Hüffermann. 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[casestudy_effectiv] => ... supuso un fabuloso ahorro de tiempo y la amortización de la inversión en un año: Gracias a la introducción de las numerosas medidas propuestas por EWM, la empresa pudo encontrar una solución que satisficiera tanto al trabajador como a las crecientes demandas del mercado.   Reducción del tiempo de trabajo en hasta un 15%, con un aumento de la producción de hasta el 10% y una disminución de un tercio en el consumo de gas, manteniendo la misma calidad y con el respaldo de las cuentas internas de la empresa: estos fueron los convincentes argumentos para que el líder del mercado en sistemas para vehículos de transporte y reciclaje realizara la conversión de toda su producción de soldadura, con 68 puestos de trabajo, a EWM.   Con el ahorro de tiempo que supone el concepto general, no solo se ha mantenido el rendimiento, sino que incluso se ha aumentado. Para Völker este es el aspecto decisivo ya que «se puede comprar todo salvo el tiempo». 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[teaser] => A pesar de las estrictas normas industriales para el sector químico, AST Apparatebau GmbH, con sede en la región alemana de Siegerland, consiguió reducir el tiempo de soldadura en hasta un 75% gracias al uso de tigSpeed. tigSpeed es un sistema de arrastre de hilo para la soldadura TIG. No solo se alimenta el hilo constantemente, como sucede en la soldadura MIG/MAG, sino que además se extrae siempre automáticamente del baño de soldadura. Así, la alimentación de hilo imita el proceso de soldadura manual de la soldadura TIG. [casestudy_status] => Los serpentines refrigerantes necesarios para los agitadores se sueldan normalmente desde fuera como medios tubos sobre la envoltura del depósito. En agitadores grandes, las longitudes de costura se pueden añadir rápidamente sobre varios cientos de metros. Para cumplir las normas industriales, las capas de raíz se deben soldar mediante el procedimiento TIG. A continuación, la capa exterior se fabrica con el procedimiento MAG. 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[teaser] => Cuando se perdió el control de los cálculos durante la fabricación de un gran pedido, MESA consultó al Director de Sucursal de EWM en Rathenow, Alemania. En tan solo tres meses, y tras un análisis del Asesoramiento en Innovación y Tecnología ewm maXsolution, la empresa adaptó toda su producción. Con el nuevo equipamiento de soldadura de EWM, ahora la empresa no solo puede fabricar con la mejor calidad CL1, sino ha conseguido reducir notablemente los costes.   [casestudy_status] => Al igual que la mayoría de las empresas de tamaño medio en el sector de la construcción con metal y acero, MESA también tiene que producir de la manera más rentable posible y, al mismo tiempo, con una alta calidad, y si es posible, ocupar nichos de mercado lucrativos. MESA vio un nicho de este tipo en la fabricación de vehículos ferroviarios, con sus requisitos de calidad especialmente elevados. 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Con el uso de las máquinas de soldadura y las antorchas de EWM, así como con el innovador procedimiento de soldadura, se consiguieron ahorros en todas las áreas imaginables: en el tiempo de soldadura, en el material, en el gas de protección, en los consumibles de soldadura, en el consumo de corriente, en las piezas de desgaste y, muy especialmente, en el trabajo posterior. [casestudy_effectiv] => «Hemos reducido el tiempo de producción para soldadura y amolado en nada menos que un 57 por ciento», señala Mack. El motivo es, sobre todo, el nuevo proceso de soldadura forceArc puls. Este innovador arco voltaico se distingue por un menor aporte de calor, apenas tiene proyecciones y permite una velocidad de soldadura más rápida. Además de la soldadura manual, que tan solo requiere un periodo de iniciación muy breve, MESA también consiguió mecanizar algunos procesos de soldadura. La mecanización también permitió aumentar considerablemente la calidad del proceso de soldadura debido a su constancia elevada y uniforme. La inversión se ha amortizado en muy poco tiempo. 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[casestudy_status] => Los intercambiadores de calor fabricados por Geha, incluyendo sus estructuras de acero, se utilizan en todo el mundo, a veces en las condiciones climáticas más severas. Geha ya había tenido máquinas de soldadura de EWM; la más antigua de ellas se remontaba al año 2002. El objetivo era interconectar todos los aparatos y registrar continuamente todos los parámetros de soldadura, para poder certificar en todo momento y de forma segura la calidad de la costura de la soldadura. Según Franc van Wilgen, gerente de la empresa Geha B.V., el registro continuo de los datos de soldadura será cada vez más importante. Solo con el registro continuo de estos datos se puede certificar realmente la calidad. Estos requisitos ya son aplicables hoy para el cumplimiento de la norma UNE-EN 1090. [casestudy_solution] => Tras la preinstalación de los cables LAN (para una conexión WiFi en la producción de Geha hay demasiado acero, lo cual podría afectar a la conexión inalámbrica de la red WiFi), se integraron las cinco máquinas de soldadura en la red en un solo día. Desde ese momento, ewm Xnet registra online de forma totalmente automática todos los datos de las cinco máquinas de soldadura. Así, la supervisión de soldadura puede analizar y evaluar los datos tanto en tiempo real como a posteriori. En las obras externas, los datos se registran fuera de línea y se guardan temporalmente en una unidad de almacenamiento. A continuación, estos datos se transfieren al servidor. [casestudy_effectiv] => ewm Xnet garantiza la calidad de la soldadura, la hace certificable y ayuda a los soldadores a trabajar con previsión. Con ayuda de los datos de soldadura se pueden determinar los momentos óptimos para sustituir las piezas de desgaste, y así hacerlo lo más tarde posible. 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[teaser] => El arco voltaico forceArc, potente y con una dirección estable, ha supuesto una verdadera revolución tecnológica en la producción de acero pesado para edificios, incluso en componentes de gran volumen como los que maneja Plauen Stahl Technologie GmbH. Con forceArc, la contracapa surge casi sola, incluyendo la dimensión a requerida. Además, cumple todos los requisitos de calidad. De este modo se simplifica el trabajo de soldadura. Además, se ahorran dos pasos en el trabajo. [casestudy_status] => Los componentes de gran volumen con piezas individuales de pesos a partir de 50 toneladas son el trabajo cotidiano de la empresa «Plauen Stahl Technologie GmbH (PST)». Los componentes son segmentos de puentes como los del puente de Millau, en Francia, armazones de calderas para centrales eléctricas, o portones de esclusas de envergaduras realmente espectaculares. 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[teaser] => Aunque el procedimiento de soldadura especificado era la soldadura eléctrica manual, el sistema pipeSolution de EWM convenció incluso al organismo certificador TÜV Hessen, y en poco tiempo se obtuvo la certificación para el uso en la «Gran Central Eléctrica de Mannheim (GKM: Großkraftwerk Mannheim)». Voith Industrial Services pudo así reducir el número de operaciones, y multiplicar por cuatro la velocidad de fabricación con respecto a la soldadura eléctrica manual. Los soldadores, tras realizar una formación de 14 días sobre la máquina de soldadura alpha Q y el proceso pipeSolution, y presentar una muestra de fabricación manual en el «Instituto de Aprendizaje y Ensayos para la Técnica de la Soldadura de Mannheim (SLV: Schweißtechnische Lehr- und Versuchsanstalt)», obtuvieron la autorización para trabajar en el bloque 9 de GKM. 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Porque con forceArc también se consiguió reducir el ángulo de apertura de la costura de la soldadura, lo que también disminuye el tiempo de soldadura, el aporte de calor y, por tanto, la deformación. 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